|
Ders Notu
|
YÜNLÜ MALZEMELERDE ÖN TERBİYE İŞLEMLERİ
YIKAMA: Yün lifleri çok yüksek miktarda yabancı madde içerdiklerinden ve az veya çok miktarda harman yağı bulundurduklarından üretimleri sırasında 2 veya 3 kere yıkanmaları gerekir. Yıkama a) Yapak yıkaması b) Tops yıkaması c) İplik Yıkaması d) Kumaş yıkaması şeklinde olabilir. Yıkamalar sırasında fazla hareket, kuvvetli bazik çözeltiler ve bazik ortamda yüksek sıcaklıklardan kesinlikle kaçınılmalıdır.
YAPAK YIKAMASI: Kirli yün cinsine ve hayvanın yaşama koşullarına bağlı olarak oldukça fazla miktarda yabancı madde içermektedir. Yıkama için kullanılan yöntemler 4 ana gruba ayrılır.
1)Sulu ortamda yıkama: En çok kullanılan yöntemdir. Kirli yün yıkama makinelerine LEVİATAN denir. Yapak yıkaması birkaç tekneden oluşan bu makinelerde genellikle kesintisiz olarak yapılır. Yıkama makineleri 3-6 tekneli olabilmektedir. Genellikle kaba yapakların, halı yünlerinin yıkanmasında 3-4 tekneli, orta ve ince kalitede yapakların yıkanmasında 4-5 tekneli leviatanlar tercih edilmektedir. Bu teknelerde büyük bir çerçeve üzerine yaklaşık 30 cm aralıkla yerleştirilmiş taşıma tırmıkları bulunmaktadır. Bu tırmıklar tekneye dakikada 8-18 dalış yapmaktadırlar. Bir dalışta tırmıkların öne doğru hareketi 30-40 cm kadardır. Teknelerden çıkan yün diğer tekneye girmeden önce bir çift sıkma silindiri arasından geçirilerek üzerindeki su fazlası uzaklaştırılır.
Yünün yıkanmasında soda-sabun veya soda-deterjan çözeltileri kullanılmaktadır. Soda genellikle yıkama makinesinin üstüne yerleştirilmiş tanklardan 100-150 gr/lt lik bir çözelti oluştaracak şekilde çözülmekte ve pH 9-10 civarında ayarlanmaktadır. Sabun olarak arap sabunu (Potasyum sabunu) kullanılabilirse de en uygunu normal sodyum sabunudur. Sabun 50-75 gr/lt çözelti hazırlanarak yıkama teknelerine aktarılmaktadır. Bazik yıkamalarda yıkama sıcaklığının 55-60 C yi geçmemesine dikkat edilmelidir.
Büyük işletmelerde yapak yıkama suları atılmadan önce bir arıtmadan geçirilirler. Amaç yün yağının kazanılmasıdır. Yün yağı(LANOLİN) merhem ve krem yapımında kullanılan önemli bir hammaddedir.
2)Organik Çözücülerle temizleme: Organik çözücülerin pahalı olması, geri kazanılması zorunluluğu, özel kapalı yıkama tekneleri gerektirmesi gibi nedenlerle çok geniş uygulama alanı bulamamıştır. SOVER yönteminde gözenekli taşıma bantı üzerindeki yüne su-su/isopropil alkol- hegsan püskürtülmektedir. İlk ikisi yün terini hegsan da yün yağını çözmektedir. Çözücü ile temizlemede karbontetraklorür de kullanılmaktadır. Keçeleşme tehlikesi olmayan fakat buna karşılık maliyeti yüksek olan bir yöntemdir.
3)Dondurma yöntemi ile temizleme: Yün nemlendirildikten sonra -30 C de soğutulursa yün yağı, bitkisel artıklar ve diğer kirler donarak sert ve kırılgan hale gelirler. Donan maddeler dövülerek toz haline getirilip uzaklaştırılır. Son olarak ılık bir yıkama yapılır.
4)Kirli yapağının susuz olarak temizlenmesi olanakları arasında yapağının, yün yağını ve diğer bazı yabancı maddeleri adsorbe etme(tutma) özelliği olan maddelerle sıkı temas haline getirilmesi yöntemi de vardır. Emici olarak özel toz deterjanlar, alçı, aliminyumsilikat, un gibi bileşikler kullanılabilir.
TOPS YIKAMA: Kamgarn yöntemine göre yün ipliği eldesi sırasında tarak veya tarama bantları yıkamadan geçirilirler. Bu yıkamadan amaç bantlar üzerindeki pislikleri, yabancı madeleri, metal tozlarını uzaklaştırmaktır. Bantların yıkandığı makinelere LİZÖZ denir. Lizözler genellikle 2-4 tekneli olup ilk bir veya iki teknede yıkama yapılır. Sabun veya deterjan kullanılır. Son teknelerde durulama yapılır.
İPLİK YIKAMASI: Yün ipliklerinde, liflerde isteyerek bırakılmış yün yağının yanında harman yağıda bulunmaktadır. Kamgarn ipliklerinde kullanılan harman yağı miktarı %2-3 ü aşmazken streichgarn halı ipliklerinde %10 u bulmaktadır. İplik halindeyken ağartılacak veya boyanacak yün ipliklerinin bu aşamalara geçmeden önce bir yıkamadan geçirilmesi gerekir. Halı ve örgü iplikleri çile halinde yıkanırken, triko iplikleri sarılı halde yıkanırlar. Sabun veya deterjan kullanılabilir.
KUMAŞ YIKAMASI: Yünlü kumaşlar, ipliklerindeki harman yağlarını varsa haşıl maddelerini ve üretim sırasında üzerlerine geçmiş olabilecek her türlü yağ, pislik, leke gibi yabancı maddeleri uzaklaştırmak için diğer işlemlere başlamadan önce bir yıkamadan geçirilirler.
KARBONİZASYON: Kirli yün liflerinde ağırlıklarının %5-40 kadar bitkisel artıklar bulunmaktadır. Pıtrak, diken, ot gibi liflere sıkı tutunmuş maddeler yıkama ile uzaklaştırılamazlar. Bunları uzaklaştırmak için yapılan kimyasal işleme KARBONİZASYON(Kömürleştirme) denir.Karbonizasyon yıkanmış yapağıya ve yünlü kumaşlara uygulanabilir. Yapak karbonizasyonunun daha pahalı olması ve karbonizasyon sonucu sağlamlık kayıplarına uğrayan liflerden iplik yapımı sırasında veriminin daha düşük olması nedeniyle, kumaş karbonizasyonu daha geniş uygulama alanı bulmaktadır. En çok kullanılan karbonizasyon yöntemi H2SO4 yöntemidir 5 adımdan oluşmaktadır. 1)Asit emdirme: Yapak karbonizasyonunda liflerde bulunan bitkisel artık miktarı fazla olduğundan %4-6 lık, kumaş karbonizasyonunda ise %1.5-4.5 luk H2SO4 çözeltileri kullanılmaktadır. 2) Ön kurutma(santrifüj) 3) Kurutma ve kömürleştirme: Birkaç bölmeli bir kurutma makinesinde arka arkaya yapılmaktadır. İlk bölmelerde daha düşük sıcaklıklarda çalışılmakta ve burada kuruyan yün kömürleştirme bölmesinde 100 C nin üstündeki sıcaklıklara kadar ısıtılarak, üzerinde asit bulunan bitkisel artıkların kömürleşmesi sağlanmaktadır. 4) Ufalama ve toz dökme: Kömürleşmiş olan bitkisel artıkların ufalanması için yün lifleri öğütme silindirleri arasından geçirilir. 5) Durulama ve nötrleştirme: Karbonizasyondan geçmiş yünün üzerinde %4-8 kadar H2SO4 bulunmaktadır. Bu şekilde üzerindeki asitle depolanacak yün zarar göreceğinden nötrleştirilmesi zorunludur. Nötrleştirme için amonyak ve soda kullanılır. (Hemen boyama yapılacaksa atlanabilir)
AĞARTMA: Ağartma yün sektöründe pamuklularda olduğu kadar önemli ve sık uygulanan bir işlem değildir. Dünyada tüketilen yünün büyük bir kısmı koyu ve donuk renkte boyanmış kullanıldığından ağartılmalarına gerek yoktur. Ağartma daha çok beyaz trikotajlar, açık tonlarda boyanacak kumaş ve trikotajlar ile baskı yapılacak yünlüler için gereklidir. En eski yün ağartma yöntemi SO2 gazı ile yapılandır. Bunun için yünlüler ya içinde ya da alt kısmında kükürt yakılan odacıklara konulmaktadır. 100 kg yünün ağartılması için 6 kg S yakılması gerekmektedir.Ağartma sonucu orta derecede beyazlık elde edilmekte, liflerin gördüğü zarar düşük kalmakta, yünlülerin tutum ve parlaklığı da iyi olmaktadır. işletmelerde tercih edilen ağartma maddesi ise H2O2 hidrojenperoksittir. En önemli sakıncası yünün sonradan sararma tehlikesinin olmasıdır. Bu nedenle ardından daha az etkili bir ağartma maddesi ile ikinci bir ağartma yapılarak hem bu tehlike azaltılmakta hem de beyazlık derecesi arttırılmaktadır.
PAMUKLU MALZEMELERİN ÖN TERBİYE İŞLEMLERİ
Pamuk liflerinin içinde yağ, mum, proteinler gibi yabancı maddeler bulunmaktadır ve lifler hafif sarımtrak bir renge sahiptirler. Ayrıca liflerin arasında toplanırken ve çırçırlanırken karışmış olan yaprak, çekirdek kabuğu gibi artıklar bulunmaktadır. Çözgü ipliklerinde ise haşıl vardır. Bu yabancı maddeler malzemenin görünümünü bozmakla birlikte liflere hidrofob bir karakter kazandırdıklarından boya. Baskı, apre gibi yaş terbiye işlemlerinin yapılmasını da zorlaştırırlar. Terbiye işlemlerinin başlangıcında malzemenin görünümünü güzelleştirmek, yabancı maddeleri uzaklaştırmak için yapılan işlemlerin tümüne ÖN TERBİYE İŞLEMLERİ denir.Bütün tekstil malzemelerinin bu işlemlerin tümünü görmesine gerek yoktur. Malzemenin durumuna göre hangi işlemin hangi sırayla yapılacağına karar verilir.
1)HAM KONTROL: Malzeme ön terbiye dairesine gitmeden önce bir ham kontrolden geçirilir. Bu kontrolde farklı iplik ve kat bükümleri, açılan iplikler, uçuntular, dokuma hataları, gevşek veya fazla gergin kenarlar, delikler, yağ lekeleri gibi hatalar belirlenir. Bunlardan bir kısmının giderilmesi elle yapılabilir. Örneğin düğüm gibi yabancı maddeler cımbızla uzaklaştırılabilir,delikler örülebilir, yağ lekeleri çıkarılabilir.
2)YAKMA: Yakma işleminde amaç kumaşı oluşturan ipliklerden çıkan lif uçlarını(hav tüycüklerini) uzaklaştırmaktır. Hav tüycükleri baskılarda desenlerin kesin kontürlü olmasını engelleyeceğinden ve parlaklık istenen kumaşlarda parlaklığı olumsuz etkileyeceklerinden bu tip kumaşlar yakılır. Kumaşın temizlemeden sonra göreceği ilk işlem yakma olabilir. Yakmanın ilk işlem olarak yapılmasının iki nedeni vardır. a) Yakma işlemi için kumaşın kuru olması gerekir. Dokumadan gelen kumaş kuru olduğundan hemen yakılabilir. b) Yakma sırasında pamuklu kumaşlar hafif bir sararma gösterirler. Önce yakma sonra ağartma yapılırsa bu sararma giderilir. Ancak bazı haşıllar yakma sırasında pişmekte ve daha sonra bunların sökülmesi zorlaşmaktadır. Bu durumda yakma haşıl sökmeden sonra yapılır. Yakma için elektrikli, levhalı, gazlı yakma makineleri kullanılabilir. Yakmadan çıkan kumaş kalabilecek kıvılcımların yanmaya neden olmasını önleyebilmek için kumaş makineyi terk etmeden önce iki silindir arasından geçirilir. Fakat çoğunlukla yakmadan sonra haşıl sökme işlemi yapılacağından yakma makinesinden çıkan kumaş hemen haşıl sökme flottesinin bulunduğu tekneye daldırılarak kıvılcımların sönmesi sağlanır.
3)HAŞIL SÖKME: Kumaşın dokunması sırasında çözgü iplikleri mekanik zorlanmalarla karşı karşıya kalmaktadır. Bu iplikleri belirli bir derecede koruyabilmek ve çözgü kopmalarını azaltmak için yüksek dayanımlı çok katlı ipliklerin dışında kalan çözgü iplikleri genellikle haşıllanırlar.Haşıllama dokuma hazırlık dairesinde yapılan bir işlem olduğundan ilk başta terbiyeciyi ilgilendirmez gibi görünür fakat nasıl söküleceği düşünülmeden yapılan haşıllama terbiye dairesinde büyük sorunlar yaratabilmektedir.Bu nedenle haşıllamada dokuma ve terbiye dairelerinin işbirliği yapmalarında yarar vardır. Haşıllamada kullanılan ürünlerin büyük bir kısmı suda çözülmediklerinden ve hidrofob olduklarından, yaş terbiye işlemleri sırasında kumaşın ıslanma ve emme yeteneğini azaltmaktadır. Son yıllarda dokuma dairelerinde meydana gelen değişiklikler kullanılan haşıl miktarını arttırmış ve bunların sökülmesini daha fazla dikkat isteyen bir işlem haline getirmişlerdir. Ayrıca kurutma silindirlerinin sıcaklıklarının liflerin cinsine göre 150 C lere çıkması haşıl maddelerinin pişmesine, sertleşmesine yol açmaktadır. Haşıl sökmeyi zorlaştıran bu duruma HİSTERİZ ETKİSİ denir. Haşıl maddeleri suda çözünürlük yetenekleri bakımından sınıflandırılabilirler.
Bir kumaşın haşılını sökmeye başlamadan önce hangi haşıl maddeleri ve yardımcı maddelerin kullanılmış olduğunu bilmek gerekir. Eğer bunu dokumacılardan öğrenmek mümkün değilse basit analizlerle tespit edilebilir. (I2/KI testi) Haşıl sökme işleminin nasıl yapılacağına kullanılan haşıl maddesi veya haşıl maddeleri karışımının cinsi göz önüne alınarak karar verilir.
4)HİDROFİLLEŞTİRME: Pamuk lifleri yağ, mum gibi yabancı maddeler içermektedir. Bu maddeler liflere yumuşak, güzel bir tutum kazandırmaktaysa da terbiye işlemleri sırasında problem yaratmaktadır. Ayrıca pamuk liflerine toplanmaları sırasında yaprak, çekirdek kabukları karışabilmektedir. Bunların bir kısmı iplik eldesi sırasında uzaklaşmaktaysa da bir kısmı ham bezin üzerinde kalmaktadır. Koyu renkli bu artıklar beyaz olarak kullanılacak veya açık renge boyanacak malzemelerin görünüşünü bozacaklardır. İplik eldesi ve dokuma sırasında da malzemeler kirlenebilmekte üzerinde yağ lekesi olabilmektedir.
Pamuk lifleri içindeki bütün bu yabancı maddelerin uzaklaştırılması, ham pamuklu malzemelerin baz çözeltileri ile işleme sokulmasıyla sağlanmaktadır. Liflerdeki yağ, mum gibi maddeler gerek iplik eldesi gerekse dokuma sırasında olumlu bir etki gösterdiklerinden bunların uzaklaştırılması mümkünse dokuma işleminden sonraya bırakılır. Fakat iplikler boyanacaksa yabancı maddelerin boyamadan önce uzaklaştırılması gerekir.Hidrofilleştirme pişirme veya kaynatma işlemleri ile sağlanır.
a)Pişirme:Pişirmenin esası pamuklu malzemeyi baz çözeltisi ile basınç altında 100 C nin üzerindeki sıcaklıklarda birkaç saat bekletmektir.
Soda ilave etmeden yalnız sudkostikle çalışmakta mümkündür. Bu takdirde kullanılacak sudkostik miktarı arttırılmalıdır. Soda ile yapılan pişirmede kullanılan soda suda bulunabilecek sertliğin giderilmesine yardımcı olur. Kullanılacak pişirme yardımcı maddesi pişirilecek tekstil malzemesinin iyi bir şekilde ıslanmasını, malzemeden ayrılan yabancı maddelerin flottede tutulmasını sağlamalıdır. Pişirme koşulları altında hava oksijeni ile temas eden selüloz molekülleri zarar görmektedir. Bu nedenle pişirme kazanının kapağı kapatıldıktan sonra havası boşaltılır. Buna rağmen flottede kalmış olabilecek oksijeni yok etmek için bir indirgen madde ilave edilir. Pişirilen malzeme üzerinde herhangi bir şekilde pas lekesi meydana gelme tehlikesini önlemek için flotteye su camı da eklenir.
Pişirme sırasında malzeme kazana düzgün bir şekilde yerleştirilmelidir. Arada boşluklar kalırsa, flotte az dirençle karşılaşağı bu boşluklardan geçecektir. KANAL OLUŞMASI denilen bu olay sonucunda pişirme etkisi her tarafta eşit olmayacaktır. Bunu önlemek için malzemeyi düzgün bir şekilde yerleştirdikten sonra iyice bastırıp bir tahtayla sıkıştırmak gerekir. Pişirmeden sonra sıcak su ile durulama yapılır.
Pişirme son dönemlerde önemini kaybetmiş olup yerini kaynatmaya bırakmıştır. Pişirmenin önemini kaybetmesi, bu yöntemin çok iyi temizleme ve hidrofillik sağlama özelliklerinin yanında bazı sakıncalarının bulunması nedeniyledir.
1)Pişirme sırasında yalnız yabancı maddeler değil aynı zamanda pamuk liflerinin en dış tabakasını oluşturan kütikül tabakası da zarar görmektedir.
2)Pişirme sonucu pamukta ki yağlar tamamen uzaklaştığından malzeme sert bir tutum kazanmaktadır.
3)Pişirme sonucu iyi bir temizleme sağlandığından malzemenin ağırlık kaybı oldukça yüksek olmaktadır. (%3-10)
4)Çok zaman isteyen bir işlemdir ve iş akım hızının düşmesine neden olmaktadır.
b)Kaynatma: Pişirmeye göre daha yumuşak bir işlem şekli olan kaynatma, kapağı açık bırakılan pişirme kazanlarında yapılır. Pişirmeye göre en büyük farklılık 100 C civarında ki sıcaklıklarda çalışılmasıdır.
Kaynatma sırasında dikkat edilmesi gereken nokta malzemenin kanal oluşturmayacak şekilde yerleştirilmesi ve flottenin malzemeyi iyice kapatmasıdır. Kaynatma sonucu pamukta ki yağ ve mumların bir kısmı kumaşta kaldığından kumaşın tutumu pişirmeye göre daha yumuşaktır. Ağırlık kaybı daha azdır. Kaynatma sırasında pamuk üzerindeki pektinler (bitki hücre duvarında bulunan bir madde) tamamen uzaklaştırılamadıklarından malzeme zamanla sararmaktadır. Sararmayı önlemek için malzemenin bir asitlemeden geçirilmesinde fayda vardır.
5-AĞARTMA:
Pamuk kendisine sarımtrak bir renk veren doğal boyarmaddeler içermektedir. Ağartmanın amacı bu BM bozuşturup parçalayarak liflerin temiz beyaz bir görünüşe sahip olmasını sağlamaktır. Ağartma sırasında kumaşta bulunan yaprak, çekirdek kabuğu artıkları gibi pisliklerde uzaklaştırılmış olur.
Pamuk için en çok kullanılan ağartıcılar kireç kaymağı(CaOCl2) sodyum hipoklorit(NaClO)-sodyum klorit(NaClO2)-hidrojen peroksit(H2O2) ve sodyum peroksittir(Na2O2)
HİPOKLORİT AĞARTMASI:Eskiden kireç kaymağı çok kullanılmaktaysa da bugün en çok kullanılan yöntem hipoklorit ağartmasıdır. Dikkat edilmesi gereken nokta hipokloritin sadece yabancı maddelere etki etmesini sağlayıp liflere zarar vermesine engel olmaktır. Bunun için pH-sıcaklık-katalizör gibi faktörlerin etkisini bilmek gerekir.
pH etkisi: pH 6-8.5 arasında çalışıldığı takdirde lifler çok zarar görmektedir. Bu nedenle pamuk ağartması zararın en az olduğu pH 9-11.5 arasında yapılır. Dikkat edilmesi gereken nokta bir taraftan havanın karbondioksidi diğer taraftan yabancı maddelerin oksidasyonu sonucu ağartma banyosunun pH değerinin ağartma sırasında düşmesidir. Sık sık kontrol edilip pH değerini ayarlanması gerekir.
Sıcaklığın etkisi:Sıcaklık arttıkça liflerin zarar görme miktarı artar. Bu nedenle ağartma banyolarının sıcaklığının 20 dereceyi geçmemesi gerekir.(Yaz aylarında çözelti soğutulabilir)
Katalizörlerin etkisi:Bazı metaller ve bunların oksitleri de ağartma hızını arttırırlar. Kobalt-nikel-demir-bakır gibi metaller lifin üzerinde bulunuyorsa lifin o noktada zarar görmesine neden olurlar. Bu nedenle tekstil malzemesinin ağartma öncesi bu metallerden temizlenmesi gerekir. Bu metallerden yapılmış cihazların kullanılması da risklidir.
Ağartma maddesi konsantrasyonunun etkisi:Ağartma maddesini yüksek oranda içeren bir ağartma banyosunun da life zarar verme ihtimali fazladır. Bu nedenle ağartma maddesi miktarını yabancı madde miktarına göre ayarlamak gerekir.
Önemli olan bir noktada banyodaki ağartma maddesi tüketimini kontrol etmektir. Kullanılabilecek max. Aktif klor miktarı tüketildiği anda ağartmanın büyük kısmı bitmiş demektir. Ağartma hemen bitirilmezse lifler zarar görmeye başlayacaktır.
Ağartma açık kazan veya fıçılarda yapılabilir. Kazanlar tahta-aliminyum ve paslanmaz çelik olabilir.Ağartılacak malzeme kazanlara düzgün bir şekilde yerleştirilir ve ağartma flottesi pompa yardımıyla hareket ettirilir.
Hipoklorit ağartması en ucuz ağartma yöntemidir. Yeterli sonuç verebilmesi için malzemenin bazik işlemlerinin (haşıl sökme-pişirme-kaynatma) iyi yapılmış olması gerekir. Hipoklorit ağartması sonucu tam bir beyaz elde etmek zor olduğundan genellikle sodyum klorit veya hidrojen peroksit ağartması ile kombine edilir.
Genel reçete örneği:
2-3 gr/lt aktif klor
1-2 gr/lt soda
0.5-1 gr/lt ıslatıcı (soğukta etki gösteren)
Süre 2-4 h
Sıcaklık 18-20 C Flotte Oranı 1:5-1:8
SODYUM KLORİTLERLE YAPILAN AĞARTMALAR
Sodyumkloritlerle yapılan ağartmalarda pamuk liflerinin zarar görme tehlikesi azdır. Hatta ortamda katalitik etki gösteren maddeler bulunsa bile yine de tehlike söz konusu olmaz.
Klorit ağartması sonucu iyi bir beyazlık sağlanır ancak iyi bir temizleme sağlanamaz. Pamuk lifinin içinde bulunan yağ mum gibi maddeler ağartma sırasında tam olarak uzaklaştırılamaz. Diğer taraftan bu maddeler liflere belirli bir yumuşaklık kazandırdıklarından sodyumklorit ile ağartılan malzemeler diğer maddelerle ağartılanlara nazaran daha yumuşak ve güzel bir tutuma sahiptirler.
Sodyumklorit ile yapılan ağartmalarda dikkat edilmesi gereken en önemli iki nokta zehirli klordioksit gazı açığa çıkması ve cihazların korozyonudur.
Klordioksit gazı çok zehirli olduğundan ağartma yapılan cihazların üzerinde iyi bir emme donanımının bulunması gerekir. Ayrıca ağartma şartları nedeniyle kullanılan cihazlar paslanmaz çelikten bile yapılmış olsalar zamanla korozyona uğramaktadırlar. Bugün piyasada bulunan bazı özel sodyumklorit ürünlerinin içinde korozyonu önleyici maddeler bulunmaktadır. En güvenli ağartma seramikten yapılmış cihazlarda yapılır. Titandan yapılmış cihazlarda uygunsada çok pahallıdır.
Reçete örneği:
3-7 gr/lt sodyum klorit
1-2 gr/lt stabilizatör (Koruyucu)
0.5-1 gr/lt ıslatıcı
Formik asit ile pH 3.5-4 ayarlanır.
Sıcaklık 80-90 C
Süre 3-6 saat
Korozyon önleyici madde içermiyorsa 1-2 gr/lt sodyumnitrat kullanılır.
Ağartmaya başladıktan sonra sıcaklık 90 dakika içinde 85 C ye çıkarılır ve ağartmaya bu sıcaklıkta devam edilir. 85 C ye gelindiğinde sodyum kloaritin yarısı tüketilmiştir. Ortamda ki sodyumkloritin %90 ı tüketildiğinde ağartma işlemi bitirilir.
PEROKSİTLERLE YAPILAN AĞARTMALAR
Ağartma hidrojenperoksit veya hidrojenperoksit/sodyumperoksit karışımıyla yapılabilir. Hidrojenperoksitin pahalı olması tüketimini sınırlamakla birlikte geliştirilen yeni yöntemler sayesinde fiyatında bir düşme olmuş ve kullanım alanı artmıştır.
Derişik Hidrojenperoksit çözeltileri kendi kendine sürekli olarak parçalanıp açığa gaz çıkardığı için nakliyesi ve saklanması büyük dikkat ister.
Saklama kabı olarak eskiden cam-kil-seramik damacanalar kullanılırken halen Al ve plastik damacanalar tercih edilmektedir. Kabın tamamen kapalı olmamasına da dikkat etmek gerekir.Aksi halde parçalanma sonucu açığa çıkan gaz içeride basınç fazlalılığına sebeb olur. Genellikle tıpalı damacanalar kullanılarak gazın ara ara dışarı atılması sağlanır.
Hidrojenperoksit çözeltisi ne kadar temiz ve derişik olursa parçalanmaya o kadar dayanıklıdır.Işık ve ısı parçalanmayı arttırır. Su parçalanma hızını arttırsada özellikle altın-gümüş-platin-demir-bakır gibi metallerin parçalanmayı hızlandırıcı etkisi çok fazladır.
Bazı maddelerde parçalanmayı azaltacak şekilde etki gösterirler. Bunlara STABİLİZATÖR denir. Pamuk ve pamuk karışımlarının ağartılmasında stabilizatör olarak genellikle magnezyumsilikat kullanılır.Ancak kullanılan suda Mg iyonu bulunuyorsa sadece sodyumsilikat eklemek yeterlidir.Magnezyumsilikatın ağartma sırasında lif üzerine çökerek sert bir tutum kazandırma problemi olmakla birlikte antikatalitik etkide gösterdiğinden kulanılmaktadır.
AĞARTMANIN YAPILIŞI
Ağartma flottesine eklenecek hidrojenperoksit miktarı kumaşın önceden görmüş olduğu işlemlere göre değişir. 100 kg malzeme için;
Haşılı sökülmüş----- 2.5 lt
Kaynatılmış-----------1.5 lt
Pişirilmiş---------------1.25 lt Bunlar max rakamlardır daha fazlası life zarar verir.
Reçete örneği
2-3 mlt/lt hidrojenperoksit
1-2 gr/lt sodyumhidroksit
4-8 mlt/lt sodyumsilikat
2-3 gr/lt ıslatıcı Süre 3-5 saat Sıcaklık 85-90 C Flotte oranı 1:5-1:10
Sıcaklığın 85-90 C üzerine kesinlikle çıkarılmaması gerekir.
ÇİVİTLEME
Herhangi bir maddenin beyazlık derecesi, o madde tarafından insan gözünün görebildiği 400-800 metre arasında yansıtılan ışınların miktarına bağlıdır. Eğer bu dalga boyları arasındaki ışınların hepsi yansıtılmayıp bir kısmı tutuluyorsa madde renkli olarak görülmektedir.
Bildiğimiz yöntemlerden herhangi birine göre ağartılmış olan pamuklu malzemede hafif sarımtrak bir nüansa sahiptir.
Aynı beyazlık derecesindeki (yani yansıtılan ışın miktarı aynı olan) iki maddeden hafif mavimtrak nüansa sahip örnek, hafif sarımtrak nüansa sahip örneğe nazaran daha beyazmış gibi görünür.Bu insan gözünün yanılmasıdır.
Çivitlemede bu yanılmadan yararlanılır. Hafif sarımtrak nüansa sahip beyaz malzeme mavi bir BM ile kirletilir.Çivitleme sonucu beyazlık derecesi düşmekle birlikte insan gözü yanılarak malzemenin daha beyaz olduğunu zannetmektedir.
OPTİK BEYAZLATMA
Optik beyazlatıcılar insan gözünün göremediği morötesi(UV) ışınlarını insan gözünün görebildiği bölgeye kaydırıp yansıtan maddelerdir. Yansıtılan ışın miktarı arttığı için beyazı hakikaten daha beyaz yapmaktadır. Bir başka deyişle optik beyazlatıcılar morötesi ışınları tutan BM. Dir. Optik beyazlatıcıyı seçerken ve işlem sırasında dikkat edilmezse düzgünsüz bir beyazlık elde edilebilir veya haslıklar düşer.
Nasıl her BM her cins lifi boyamada kullanılmıyorsa belirli bir optik beyazlatıcıda belirli lif cinslerinin beyazlatılmasında kullanılabilir. BM lerde olduğu gibi optik beyazlatıcılarında liflere olan afiniteleri sıcaklık-tuz-pH gibi etkenlerle değişmektedir. Ayrıca gereğinden fazla kullanılırsa malzeme zamanla sarımtrak bir görünüm kazanır. Işık ve yıkama haslıkları çok yüksek olmayıp ortalama değerlerdedir.
Son yıllarda evlerde kullanılan deterjanlara bir miktar optik beyazlatıcı eklenmektedir.
Optik beyazlatıcıların etki gösterebilmesi için (UV) ışınlarına gereksinim vardır. Pencere camları bunun önemli bir kısmını tutmaktadır. Lamba ışığında ise hiç yoktur. Bu nedenle devamlı olarak lamba ışığıyla aydınlatılan yerlerde kullanılacak malzemelerin optik beyazlatıcı ile ağartılmaları yarar sağlamaz.
KOMBİNE AĞARTMALAR
Genellikle tek bir ağartma ile veya hidrofilleştirme+ağartma ile tam bir beyaz elde edilemez. Bu şekilde ön terbiye gören malzemenin beyazlık derecesi boya veya baskı için yeterli olabilmekte ancak malzeme beyaz olarak piyasaya çıkarılacaksa yeterli olmamaktadır.
Çoğu kez Hidrofilleştirme+hidrojen peroksit+optik beyazlatıcı şeklindeki kombinasyon ile tatmin edici bir beyaz elde edilmektedir.
Daha da yüksek beyazlık isteniyorsa
Hidrofilleştirme+Sodyumhipoklorit+hidrojenperoksit kombine ağartması yapılabilir.
6-MERSERİZASYON
İşlemin esası pamuklu malzemeyi (iplik veya kumaş) kuvvetli bazik çözeltiyle işleme sokmak ve bu sırada veya hemen ardından germeye dayanmaktadır. Bu işlem sonucunda doğal haliyle pek parlak olmayan pamuklu malzeme belirli bir parlaklık kazanmaktadır.
Merserizasyon önceleri sadece derişik sodyumhidroksit çözeltisi ile yapılırken son yıllarda sıvı amonyakla da çalışılmaktadır.
Parlaklık artışının nedeni ve etkileyen faktörler:
Bir maddenin parlaklığı bu maddenin ışığı yansıtması ile ilgilidir. Merserizasyon sonucu liflerin yüzeyindeki düzgünsüzlükler azaldığından liflerin ışığı yansıtma yeteneği artar bunun sonucunda da iplik veya kumaş daha parlak bir görünüme sahip olur.
Bir lifin ışık yansıtması aynı zamanda lif elementlerinin lif içindeki yerleşiş şekliylede ilgilidir. Bu yerleşiş şekli lif içine giren ışınların kırılmasına yol açar. Merserizasyon sonucu lif elementlerinin paralel yerleşişi arttığından ışık düzgün yansır buna bağlı olarak da parlaklık artar.
Merserizasyon sonucu çok yüksek derecede parlaklık elde edilmek isteniyorsa kullanılan liflerin kaliteli olması gerekir. Kısa liflerden yapılmış malzemelerde ki parlaklık uzun liflerden yapılmış olanlara göre daha azdır. Kısa lifler tüylü bir yüzey meydana getirdiklerinden ve merserizasyon sırasında gerilemediklerinden bunların yakarak uzaklaştırılmaları gerekir.
Malzemenin merserizasyondan önce görmüş olduğu işlemlerinde elde edilecek parlaklık derecesi üzerinde etkisi vardır. Merserizasyon haşılı sökülmeden ham bez ile-haşılı söküldükten sonra-kaynatma veya pişirmeden sonra-ağartmadan sonra-boyamadan sonra yapılabilir. Ham merserizasyon sonucu elde edilen parlaklık biraz daha fazladır. Ancak iyi bir ıslatıcıdan yüksek miktarda kullanılması gerekir. Merserizasyon sonucu hafif bir sararma meydana geldiğinden beyaz olarak kullanılacak malzemelerin merserizasyonunun ağartmadan sonra yapılması sakıncalıdır. Düzgün boyanması zor olan malzemelerde ise önce boyama sonra merserizasyon yapılır. Ancak kullanılan BM nin merserizasyon haslığının yüksek olması gerekir.
İşlem sırasında 15-18 C sıcaklıklarda çalışılmaktadır. Pişirilmiş bir pamuklu kumaşın tamamen şişmesi için gerekli süre 60 sn dir. Ham merserizasyonda ise iyi bir ıslatıcı kullanılmazsa 2-3 dak. Bile tam bir şişme sağlanamaz. Merserizasyon sırasında kumaşın büzülmesine izin verilirse elde edilen parlaklık düşük olur. Normal olarak malzemenin boyutlarının merserizasyondan önceki düzeyde tutulması yeterli sonucu vermektedir.
Merserizasyon sırasında liflerin içine giren sodyumhidroksit lifleri şişirip BM alma yeteneğini arttırmaktadır. Merserize edilmiş pamuklularda aynı koyulukta bir boyamanın sağlanması için tüketilen BM miktarı normal pamukluya göre %15-40 daha düşüktür.
Merserizasyon sırasında lif içindeki lif elementleri germe nedeniyle daha düzgün yerleşmektedir. Buna bağlı olarak aralarındaki bağ sayısı fazlalaşacağından liflerin kopma dayanımları da artmaktadır.
YÜNLÜ MALZEMELERDE ÖN TERBİYE İŞLEMLERİ
YIKAMA: Yün lifleri çok yüksek miktarda yabancı madde içerdiklerinden ve az veya çok miktarda harman yağı bulundurduklarından üretimleri sırasında 2 veya 3 kere yıkanmaları gerekir. Yıkama a) Yapak yıkaması b) Tops yıkaması c) İplik Yıkaması d) Kumaş yıkaması şeklinde olabilir. Yıkamalar sırasında fazla hareket, kuvvetli bazik çözeltiler ve bazik ortamda yüksek sıcaklıklardan kesinlikle kaçınılmalıdır.
YAPAK YIKAMASI: Kirli yün cinsine ve hayvanın yaşama koşullarına bağlı olarak oldukça fazla miktarda yabancı madde içermektedir. Yıkama için kullanılan yöntemler 4 ana gruba ayrılır.
1)Sulu ortamda yıkama: En çok kullanılan yöntemdir. Kirli yün yıkama makinelerine LEVİATAN denir. Yapak yıkaması birkaç tekneden oluşan bu makinelerde genellikle kesintisiz olarak yapılır. Yıkama makineleri 3-6 tekneli olabilmektedir. Genellikle kaba yapakların, halı yünlerinin yıkanmasında 3-4 tekneli, orta ve ince kalitede yapakların yıkanmasında 4-5 tekneli leviatanlar tercih edilmektedir. Bu teknelerde büyük bir çerçeve üzerine yaklaşık 30 cm aralıkla yerleştirilmiş taşıma tırmıkları bulunmaktadır. Bu tırmıklar tekneye dakikada 8-18 dalış yapmaktadırlar. Bir dalışta tırmıkların öne doğru hareketi 30-40 cm kadardır. Teknelerden çıkan yün diğer tekneye girmeden önce bir çift sıkma silindiri arasından geçirilerek üzerindeki su fazlası uzaklaştırılır.
Yünün yıkanmasında soda-sabun veya soda-deterjan çözeltileri kullanılmaktadır. Soda genellikle yıkama makinesinin üstüne yerleştirilmiş tanklardan 100-150 gr/lt lik bir çözelti oluştaracak şekilde çözülmekte ve pH 9-10 civarında ayarlanmaktadır. Sabun olarak arap sabunu (Potasyum sabunu) kullanılabilirse de en uygunu normal sodyum sabunudur. Sabun 50-75 gr/lt çözelti hazırlanarak yıkama teknelerine aktarılmaktadır. Bazik yıkamalarda yıkama sıcaklığının 55-60 C yi geçmemesine dikkat edilmelidir.
Büyük işletmelerde yapak yıkama suları atılmadan önce bir arıtmadan geçirilirler. Amaç yün yağının kazanılmasıdır. Yün yağı(LANOLİN) merhem ve krem yapımında kullanılan önemli bir hammaddedir.
2)Organik Çözücülerle temizleme: Organik çözücülerin pahalı olması, geri kazanılması zorunluluğu, özel kapalı yıkama tekneleri gerektirmesi gibi nedenlerle çok geniş uygulama alanı bulamamıştır. SOVER yönteminde gözenekli taşıma bantı üzerindeki yüne su-su/isopropil alkol- hegsan püskürtülmektedir. İlk ikisi yün terini hegsan da yün yağını çözmektedir. Çözücü ile temizlemede karbontetraklorür de kullanılmaktadır. Keçeleşme tehlikesi olmayan fakat buna karşılık maliyeti yüksek olan bir yöntemdir.
3)Dondurma yöntemi ile temizleme: Yün nemlendirildikten sonra -30 C de soğutulursa yün yağı, bitkisel artıklar ve diğer kirler donarak sert ve kırılgan hale gelirler. Donan maddeler dövülerek toz haline getirilip uzaklaştırılır. Son olarak ılık bir yıkama yapılır.
4)Kirli yapağının susuz olarak temizlenmesi olanakları arasında yapağının, yün yağını ve diğer bazı yabancı maddeleri adsorbe etme(tutma) özelliği olan maddelerle sıkı temas haline getirilmesi yöntemi de vardır. Emici olarak özel toz deterjanlar, alçı, aliminyumsilikat, un gibi bileşikler kullanılabilir.
TOPS YIKAMA: Kamgarn yöntemine göre yün ipliği eldesi sırasında tarak veya tarama bantları yıkamadan geçirilirler. Bu yıkamadan amaç bantlar üzerindeki pislikleri, yabancı madeleri, metal tozlarını uzaklaştırmaktır. Bantların yıkandığı makinelere LİZÖZ denir. Lizözler genellikle 2-4 tekneli olup ilk bir veya iki teknede yıkama yapılır. Sabun veya deterjan kullanılır. Son teknelerde durulama yapılır.
İPLİK YIKAMASI: Yün ipliklerinde, liflerde isteyerek bırakılmış yün yağının yanında harman yağıda bulunmaktadır. Kamgarn ipliklerinde kullanılan harman yağı miktarı %2-3 ü aşmazken streichgarn halı ipliklerinde %10 u bulmaktadır. İplik halindeyken ağartılacak veya boyanacak yün ipliklerinin bu aşamalara geçmeden önce bir yıkamadan geçirilmesi gerekir. Halı ve örgü iplikleri çile halinde yıkanırken, triko iplikleri sarılı halde yıkanırlar. Sabun veya deterjan kullanılabilir.
KUMAŞ YIKAMASI: Yünlü kumaşlar, ipliklerindeki harman yağlarını varsa haşıl maddelerini ve üretim sırasında üzerlerine geçmiş olabilecek her türlü yağ, pislik, leke gibi yabancı maddeleri uzaklaştırmak için diğer işlemlere başlamadan önce bir yıkamadan geçirilirler.
KARBONİZASYON: Kirli yün liflerinde ağırlıklarının %5-40 kadar bitkisel artıklar bulunmaktadır. Pıtrak, diken, ot gibi liflere sıkı tutunmuş maddeler yıkama ile uzaklaştırılamazlar. Bunları uzaklaştırmak için yapılan kimyasal işleme KARBONİZASYON(Kömürleştirme) denir.Karbonizasyon yıkanmış yapağıya ve yünlü kumaşlara uygulanabilir. Yapak karbonizasyonunun daha pahalı olması ve karbonizasyon sonucu sağlamlık kayıplarına uğrayan liflerden iplik yapımı sırasında veriminin daha düşük olması nedeniyle, kumaş karbonizasyonu daha geniş uygulama alanı bulmaktadır. En çok kullanılan karbonizasyon yöntemi H2SO4 yöntemidir 5 adımdan oluşmaktadır. 1)Asit emdirme: Yapak karbonizasyonunda liflerde bulunan bitkisel artık miktarı fazla olduğundan %4-6 lık, kumaş karbonizasyonunda ise %1.5-4.5 luk H2SO4 çözeltileri kullanılmaktadır. 2) Ön kurutma(santrifüj) 3) Kurutma ve kömürleştirme: Birkaç bölmeli bir kurutma makinesinde arka arkaya yapılmaktadır. İlk bölmelerde daha düşük sıcaklıklarda çalışılmakta ve burada kuruyan yün kömürleştirme bölmesinde 100 C nin üstündeki sıcaklıklara kadar ısıtılarak, üzerinde asit bulunan bitkisel artıkların kömürleşmesi sağlanmaktadır. 4) Ufalama ve toz dökme: Kömürleşmiş olan bitkisel artıkların ufalanması için yün lifleri öğütme silindirleri arasından geçirilir. 5) Durulama ve nötrleştirme: Karbonizasyondan geçmiş yünün üzerinde %4-8 kadar H2SO4 bulunmaktadır. Bu şekilde üzerindeki asitle depolanacak yün zarar göreceğinden nötrleştirilmesi zorunludur. Nötrleştirme için amonyak ve soda kullanılır. (Hemen boyama yapılacaksa atlanabilir)
AĞARTMA: Ağartma yün sektöründe pamuklularda olduğu kadar önemli ve sık uygulanan bir işlem değildir. Dünyada tüketilen yünün büyük bir kısmı koyu ve donuk renkte boyanmış kullanıldığından ağartılmalarına gerek yoktur. Ağartma daha çok beyaz trikotajlar, açık tonlarda boyanacak kumaş ve trikotajlar ile baskı yapılacak yünlüler için gereklidir. En eski yün ağartma yöntemi SO2 gazı ile yapılandır. Bunun için yünlüler ya içinde ya da alt kısmında kükürt yakılan odacıklara konulmaktadır. 100 kg yünün ağartılması için 6 kg S yakılması gerekmektedir.Ağartma sonucu orta derecede beyazlık elde edilmekte, liflerin gördüğü zarar düşük kalmakta, yünlülerin tutum ve parlaklığı da iyi olmaktadır. işletmelerde tercih edilen ağartma maddesi ise H2O2 hidrojenperoksittir. En önemli sakıncası yünün sonradan sararma tehlikesinin olmasıdır. Bu nedenle ardından daha az etkili bir ağartma maddesi ile ikinci bir ağartma yapılarak hem bu tehlike azaltılmakta hem de beyazlık derecesi arttırılmaktadır.
PAMUKLU MALZEMELERİN ÖN TERBİYE İŞLEMLERİ
Pamuk liflerinin içinde yağ, mum, proteinler gibi yabancı maddeler bulunmaktadır ve lifler hafif sarımtrak bir renge sahiptirler. Ayrıca liflerin arasında toplanırken ve çırçırlanırken karışmış olan yaprak, çekirdek kabuğu gibi artıklar bulunmaktadır. Çözgü ipliklerinde ise haşıl vardır. Bu yabancı maddeler malzemenin görünümünü bozmakla birlikte liflere hidrofob bir karakter kazandırdıklarından boya. Baskı, apre gibi yaş terbiye işlemlerinin yapılmasını da zorlaştırırlar. Terbiye işlemlerinin başlangıcında malzemenin görünümünü güzelleştirmek, yabancı maddeleri uzaklaştırmak için yapılan işlemlerin tümüne ÖN TERBİYE İŞLEMLERİ denir.Bütün tekstil malzemelerinin bu işlemlerin tümünü görmesine gerek yoktur. Malzemenin durumuna göre hangi işlemin hangi sırayla yapılacağına karar verilir.
1)HAM KONTROL: Malzeme ön terbiye dairesine gitmeden önce bir ham kontrolden geçirilir. Bu kontrolde farklı iplik ve kat bükümleri, açılan iplikler, uçuntular, dokuma hataları, gevşek veya fazla gergin kenarlar, delikler, yağ lekeleri gibi hatalar belirlenir. Bunlardan bir kısmının giderilmesi elle yapılabilir. Örneğin düğüm gibi yabancı maddeler cımbızla uzaklaştırılabilir,delikler örülebilir, yağ lekeleri çıkarılabilir.
2)YAKMA: Yakma işleminde amaç kumaşı oluşturan ipliklerden çıkan lif uçlarını(hav tüycüklerini) uzaklaştırmaktır. Hav tüycükleri baskılarda desenlerin kesin kontürlü olmasını engelleyeceğinden ve parlaklık istenen kumaşlarda parlaklığı olumsuz etkileyeceklerinden bu tip kumaşlar yakılır. Kumaşın temizlemeden sonra göreceği ilk işlem yakma olabilir. Yakmanın ilk işlem olarak yapılmasının iki nedeni vardır. a) Yakma işlemi için kumaşın kuru olması gerekir. Dokumadan gelen kumaş kuru olduğundan hemen yakılabilir. b) Yakma sırasında pamuklu kumaşlar hafif bir sararma gösterirler. Önce yakma sonra ağartma yapılırsa bu sararma giderilir. Ancak bazı haşıllar yakma sırasında pişmekte ve daha sonra bunların sökülmesi zorlaşmaktadır. Bu durumda yakma haşıl sökmeden sonra yapılır. Yakma için elektrikli, levhalı, gazlı yakma makineleri kullanılabilir. Yakmadan çıkan kumaş kalabilecek kıvılcımların yanmaya neden olmasını önleyebilmek için kumaş makineyi terk etmeden önce iki silindir arasından geçirilir. Fakat çoğunlukla yakmadan sonra haşıl sökme işlemi yapılacağından yakma makinesinden çıkan kumaş hemen haşıl sökme flottesinin bulunduğu tekneye daldırılarak kıvılcımların sönmesi sağlanır.
3)HAŞIL SÖKME: Kumaşın dokunması sırasında çözgü iplikleri mekanik zorlanmalarla karşı karşıya kalmaktadır. Bu iplikleri belirli bir derecede koruyabilmek ve çözgü kopmalarını azaltmak için yüksek dayanımlı çok katlı ipliklerin dışında kalan çözgü iplikleri genellikle haşıllanırlar.Haşıllama dokuma hazırlık dairesinde yapılan bir işlem olduğundan ilk başta terbiyeciyi ilgilendirmez gibi görünür fakat nasıl söküleceği düşünülmeden yapılan haşıllama terbiye dairesinde büyük sorunlar yaratabilmektedir.Bu nedenle haşıllamada dokuma ve terbiye dairelerinin işbirliği yapmalarında yarar vardır. Haşıllamada kullanılan ürünlerin büyük bir kısmı suda çözülmediklerinden ve hidrofob olduklarından, yaş terbiye işlemleri sırasında kumaşın ıslanma ve emme yeteneğini azaltmaktadır. Son yıllarda dokuma dairelerinde meydana gelen değişiklikler kullanılan haşıl miktarını arttırmış ve bunların sökülmesini daha fazla dikkat isteyen bir işlem haline getirmişlerdir. Ayrıca kurutma silindirlerinin sıcaklıklarının liflerin cinsine göre 150 C lere çıkması haşıl maddelerinin pişmesine, sertleşmesine yol açmaktadır. Haşıl sökmeyi zorlaştıran bu duruma HİSTERİZ ETKİSİ denir. Haşıl maddeleri suda çözünürlük yetenekleri bakımından sınıflandırılabilirler.
Bir kumaşın haşılını sökmeye başlamadan önce hangi haşıl maddeleri ve yardımcı maddelerin kullanılmış olduğunu bilmek gerekir. Eğer bunu dokumacılardan öğrenmek mümkün değilse basit analizlerle tespit edilebilir. (I2/KI testi) Haşıl sökme işleminin nasıl yapılacağına kullanılan haşıl maddesi veya haşıl maddeleri karışımının cinsi göz önüne alınarak karar verilir.
4)HİDROFİLLEŞTİRME: Pamuk lifleri yağ, mum gibi yabancı maddeler içermektedir. Bu maddeler liflere yumuşak, güzel bir tutum kazandırmaktaysa da terbiye işlemleri sırasında problem yaratmaktadır. Ayrıca pamuk liflerine toplanmaları sırasında yaprak, çekirdek kabukları karışabilmektedir. Bunların bir kısmı iplik eldesi sırasında uzaklaşmaktaysa da bir kısmı ham bezin üzerinde kalmaktadır. Koyu renkli bu artıklar beyaz olarak kullanılacak veya açık renge boyanacak malzemelerin görünüşünü bozacaklardır. İplik eldesi ve dokuma sırasında da malzemeler kirlenebilmekte üzerinde yağ lekesi olabilmektedir.
Pamuk lifleri içindeki bütün bu yabancı maddelerin uzaklaştırılması, ham pamuklu malzemelerin baz çözeltileri ile işleme sokulmasıyla sağlanmaktadır. Liflerdeki yağ, mum gibi maddeler gerek iplik eldesi gerekse dokuma sırasında olumlu bir etki gösterdiklerinden bunların uzaklaştırılması mümkünse dokuma işleminden sonraya bırakılır. Fakat iplikler boyanacaksa yabancı maddelerin boyamadan önce uzaklaştırılması gerekir.Hidrofilleştirme pişirme veya kaynatma işlemleri ile sağlanır.
a)Pişirme:Pişirmenin esası pamuklu malzemeyi baz çözeltisi ile basınç altında 100 C nin üzerindeki sıcaklıklarda birkaç saat bekletmektir.
Soda ilave etmeden yalnız sudkostikle çalışmakta mümkündür. Bu takdirde kullanılacak sudkostik miktarı arttırılmalıdır. Soda ile yapılan pişirmede kullanılan soda suda bulunabilecek sertliğin giderilmesine yardımcı olur. Kullanılacak pişirme yardımcı maddesi pişirilecek tekstil malzemesinin iyi bir şekilde ıslanmasını, malzemeden ayrılan yabancı maddelerin flottede tutulmasını sağlamalıdır. Pişirme koşulları altında hava oksijeni ile temas eden selüloz molekülleri zarar görmektedir. Bu nedenle pişirme kazanının kapağı kapatıldıktan sonra havası boşaltılır. Buna rağmen flottede kalmış olabilecek oksijeni yok etmek için bir indirgen madde ilave edilir. Pişirilen malzeme üzerinde herhangi bir şekilde pas lekesi meydana gelme tehlikesini önlemek için flotteye su camı da eklenir.
Pişirme sırasında malzeme kazana düzgün bir şekilde yerleştirilmelidir. Arada boşluklar kalırsa, flotte az dirençle karşılaşağı bu boşluklardan geçecektir. KANAL OLUŞMASI denilen bu olay sonucunda pişirme etkisi her tarafta eşit olmayacaktır. Bunu önlemek için malzemeyi düzgün bir şekilde yerleştirdikten sonra iyice bastırıp bir tahtayla sıkıştırmak gerekir. Pişirmeden sonra sıcak su ile durulama yapılır.
Pişirme son dönemlerde önemini kaybetmiş olup yerini kaynatmaya bırakmıştır. Pişirmenin önemini kaybetmesi, bu yöntemin çok iyi temizleme ve hidrofillik sağlama özelliklerinin yanında bazı sakıncalarının bulunması nedeniyledir.
1)Pişirme sırasında yalnız yabancı maddeler değil aynı zamanda pamuk liflerinin en dış tabakasını oluşturan kütikül tabakası da zarar görmektedir.
2)Pişirme sonucu pamukta ki yağlar tamamen uzaklaştığından malzeme sert bir tutum kazanmaktadır.
3)Pişirme sonucu iyi bir temizleme sağlandığından malzemenin ağırlık kaybı oldukça yüksek olmaktadır. (%3-10)
4)Çok zaman isteyen bir işlemdir ve iş akım hızının düşmesine neden olmaktadır.
b)Kaynatma: Pişirmeye göre daha yumuşak bir işlem şekli olan kaynatma, kapağı açık bırakılan pişirme kazanlarında yapılır. Pişirmeye göre en büyük farklılık 100 C civarında ki sıcaklıklarda çalışılmasıdır.
Kaynatma sırasında dikkat edilmesi gereken nokta malzemenin kanal oluşturmayacak şekilde yerleştirilmesi ve flottenin malzemeyi iyice kapatmasıdır. Kaynatma sonucu pamukta ki yağ ve mumların bir kısmı kumaşta kaldığından kumaşın tutumu pişirmeye göre daha yumuşaktır. Ağırlık kaybı daha azdır. Kaynatma sırasında pamuk üzerindeki pektinler (bitki hücre duvarında bulunan bir madde) tamamen uzaklaştırılamadıklarından malzeme zamanla sararmaktadır. Sararmayı önlemek için malzemenin bir asitlemeden geçirilmesinde fayda vardır.
5-AĞARTMA:
Pamuk kendisine sarımtrak bir renk veren doğal boyarmaddeler içermektedir. Ağartmanın amacı bu BM bozuşturup parçalayarak liflerin temiz beyaz bir görünüşe sahip olmasını sağlamaktır. Ağartma sırasında kumaşta bulunan yaprak, çekirdek kabuğu artıkları gibi pisliklerde uzaklaştırılmış olur.
Pamuk için en çok kullanılan ağartıcılar kireç kaymağı(CaOCl2) sodyum hipoklorit(NaClO)-sodyum klorit(NaClO2)-hidrojen peroksit(H2O2) ve sodyum peroksittir(Na2O2)
HİPOKLORİT AĞARTMASI:Eskiden kireç kaymağı çok kullanılmaktaysa da bugün en çok kullanılan yöntem hipoklorit ağartmasıdır. Dikkat edilmesi gereken nokta hipokloritin sadece yabancı maddelere etki etmesini sağlayıp liflere zarar vermesine engel olmaktır. Bunun için pH-sıcaklık-katalizör gibi faktörlerin etkisini bilmek gerekir.
pH etkisi: pH 6-8.5 arasında çalışıldığı takdirde lifler çok zarar görmektedir. Bu nedenle pamuk ağartması zararın en az olduğu pH 9-11.5 arasında yapılır. Dikkat edilmesi gereken nokta bir taraftan havanın karbondioksidi diğer taraftan yabancı maddelerin oksidasyonu sonucu ağartma banyosunun pH değerinin ağartma sırasında düşmesidir. Sık sık kontrol edilip pH değerini ayarlanması gerekir.
Sıcaklığın etkisi:Sıcaklık arttıkça liflerin zarar görme miktarı artar. Bu nedenle ağartma banyolarının sıcaklığının 20 dereceyi geçmemesi gerekir.(Yaz aylarında çözelti soğutulabilir)
Katalizörlerin etkisi:Bazı metaller ve bunların oksitleri de ağartma hızını arttırırlar. Kobalt-nikel-demir-bakır gibi metaller lifin üzerinde bulunuyorsa lifin o noktada zarar görmesine neden olurlar. Bu nedenle tekstil malzemesinin ağartma öncesi bu metallerden temizlenmesi gerekir. Bu metallerden yapılmış cihazların kullanılması da risklidir.
Ağartma maddesi konsantrasyonunun etkisi:Ağartma maddesini yüksek oranda içeren bir ağartma banyosunun da life zarar verme ihtimali fazladır. Bu nedenle ağartma maddesi miktarını yabancı madde miktarına göre ayarlamak gerekir.
Önemli olan bir noktada banyodaki ağartma maddesi tüketimini kontrol etmektir. Kullanılabilecek max. Aktif klor miktarı tüketildiği anda ağartmanın büyük kısmı bitmiş demektir. Ağartma hemen bitirilmezse lifler zarar görmeye başlayacaktır.
Ağartma açık kazan veya fıçılarda yapılabilir. Kazanlar tahta-aliminyum ve paslanmaz çelik olabilir.Ağartılacak malzeme kazanlara düzgün bir şekilde yerleştirilir ve ağartma flottesi pompa yardımıyla hareket ettirilir.
Hipoklorit ağartması en ucuz ağartma yöntemidir. Yeterli sonuç verebilmesi için malzemenin bazik işlemlerinin (haşıl sökme-pişirme-kaynatma) iyi yapılmış olması gerekir. Hipoklorit ağartması sonucu tam bir beyaz elde etmek zor olduğundan genellikle sodyum klorit veya hidrojen peroksit ağartması ile kombine edilir.
Genel reçete örneği:
2-3 gr/lt aktif klor
1-2 gr/lt soda
0.5-1 gr/lt ıslatıcı (soğukta etki gösteren)
Süre 2-4 h
Sıcaklık 18-20 C Flotte Oranı 1:5-1:8
SODYUM KLORİTLERLE YAPILAN AĞARTMALAR
Sodyumkloritlerle yapılan ağartmalarda pamuk liflerinin zarar görme tehlikesi azdır. Hatta ortamda katalitik etki gösteren maddeler bulunsa bile yine de tehlike söz konusu olmaz.
Klorit ağartması sonucu iyi bir beyazlık sağlanır ancak iyi bir temizleme sağlanamaz. Pamuk lifinin içinde bulunan yağ mum gibi maddeler ağartma sırasında tam olarak uzaklaştırılamaz. Diğer taraftan bu maddeler liflere belirli bir yumuşaklık kazandırdıklarından sodyumklorit ile ağartılan malzemeler diğer maddelerle ağartılanlara nazaran daha yumuşak ve güzel bir tutuma sahiptirler.
Sodyumklorit ile yapılan ağartmalarda dikkat edilmesi gereken en önemli iki nokta zehirli klordioksit gazı açığa çıkması ve cihazların korozyonudur.
Klordioksit gazı çok zehirli olduğundan ağartma yapılan cihazların üzerinde iyi bir emme donanımının bulunması gerekir. Ayrıca ağartma şartları nedeniyle kullanılan cihazlar paslanmaz çelikten bile yapılmış olsalar zamanla korozyona uğramaktadırlar. Bugün piyasada bulunan bazı özel sodyumklorit ürünlerinin içinde korozyonu önleyici maddeler bulunmaktadır. En güvenli ağartma seramikten yapılmış cihazlarda yapılır. Titandan yapılmış cihazlarda uygunsada çok pahallıdır.
Reçete örneği:
3-7 gr/lt sodyum klorit
1-2 gr/lt stabilizatör (Koruyucu)
0.5-1 gr/lt ıslatıcı
Formik asit ile pH 3.5-4 ayarlanır.
Sıcaklık 80-90 C
Süre 3-6 saat
Korozyon önleyici madde içermiyorsa 1-2 gr/lt sodyumnitrat kullanılır.
Ağartmaya başladıktan sonra sıcaklık 90 dakika içinde 85 C ye çıkarılır ve ağartmaya bu sıcaklıkta devam edilir. 85 C ye gelindiğinde sodyum kloaritin yarısı tüketilmiştir. Ortamda ki sodyumkloritin %90 ı tüketildiğinde ağartma işlemi bitirilir.
PEROKSİTLERLE YAPILAN AĞARTMALAR
Ağartma hidrojenperoksit veya hidrojenperoksit/sodyumperoksit karışımıyla yapılabilir. Hidrojenperoksitin pahalı olması tüketimini sınırlamakla birlikte geliştirilen yeni yöntemler sayesinde fiyatında bir düşme olmuş ve kullanım alanı artmıştır.
Derişik Hidrojenperoksit çözeltileri kendi kendine sürekli olarak parçalanıp açığa gaz çıkardığı için nakliyesi ve saklanması büyük dikkat ister.
Saklama kabı olarak eskiden cam-kil-seramik damacanalar kullanılırken halen Al ve plastik damacanalar tercih edilmektedir. Kabın tamamen kapalı olmamasına da dikkat etmek gerekir.Aksi halde parçalanma sonucu açığa çıkan gaz içeride basınç fazlalılığına sebeb olur. Genellikle tıpalı damacanalar kullanılarak gazın ara ara dışarı atılması sağlanır.
Hidrojenperoksit çözeltisi ne kadar temiz ve derişik olursa parçalanmaya o kadar dayanıklıdır.Işık ve ısı parçalanmayı arttırır. Su parçalanma hızını arttırsada özellikle altın-gümüş-platin-demir-bakır gibi metallerin parçalanmayı hızlandırıcı etkisi çok fazladır.
Bazı maddelerde parçalanmayı azaltacak şekilde etki gösterirler. Bunlara STABİLİZATÖR denir. Pamuk ve pamuk karışımlarının ağartılmasında stabilizatör olarak genellikle magnezyumsilikat kullanılır.Ancak kullanılan suda Mg iyonu bulunuyorsa sadece sodyumsilikat eklemek yeterlidir.Magnezyumsilikatın ağartma sırasında lif üzerine çökerek sert bir tutum kazandırma problemi olmakla birlikte antikatalitik etkide gösterdiğinden kulanılmaktadır.
AĞARTMANIN YAPILIŞI
Ağartma flottesine eklenecek hidrojenperoksit miktarı kumaşın önceden görmüş olduğu işlemlere göre değişir. 100 kg malzeme için;
Haşılı sökülmüş----- 2.5 lt
Kaynatılmış-----------1.5 lt
Pişirilmiş---------------1.25 lt Bunlar max rakamlardır daha fazlası life zarar verir.
Reçete örneği
2-3 mlt/lt hidrojenperoksit
1-2 gr/lt sodyumhidroksit
4-8 mlt/lt sodyumsilikat
2-3 gr/lt ıslatıcı Süre 3-5 saat Sıcaklık 85-90 C Flotte oranı 1:5-1:10
Sıcaklığın 85-90 C üzerine kesinlikle çıkarılmaması gerekir.
ÇİVİTLEME
Herhangi bir maddenin beyazlık derecesi, o madde tarafından insan gözünün görebildiği 400-800 metre arasında yansıtılan ışınların miktarına bağlıdır. Eğer bu dalga boyları arasındaki ışınların hepsi yansıtılmayıp bir kısmı tutuluyorsa madde renkli olarak görülmektedir.
Bildiğimiz yöntemlerden herhangi birine göre ağartılmış olan pamuklu malzemede hafif sarımtrak bir nüansa sahiptir.
Aynı beyazlık derecesindeki (yani yansıtılan ışın miktarı aynı olan) iki maddeden hafif mavimtrak nüansa sahip örnek, hafif sarımtrak nüansa sahip örneğe nazaran daha beyazmış gibi görünür.Bu insan gözünün yanılmasıdır.
Çivitlemede bu yanılmadan yararlanılır. Hafif sarımtrak nüansa sahip beyaz malzeme mavi bir BM ile kirletilir.Çivitleme sonucu beyazlık derecesi düşmekle birlikte insan gözü yanılarak malzemenin daha beyaz olduğunu zannetmektedir.
OPTİK BEYAZLATMA
Optik beyazlatıcılar insan gözünün göremediği morötesi(UV) ışınlarını insan gözünün görebildiği bölgeye kaydırıp yansıtan maddelerdir. Yansıtılan ışın miktarı arttığı için beyazı hakikaten daha beyaz yapmaktadır. Bir başka deyişle optik beyazlatıcılar morötesi ışınları tutan BM. Dir. Optik beyazlatıcıyı seçerken ve işlem sırasında dikkat edilmezse düzgünsüz bir beyazlık elde edilebilir veya haslıklar düşer.
Nasıl her BM her cins lifi boyamada kullanılmıyorsa belirli bir optik beyazlatıcıda belirli lif cinslerinin beyazlatılmasında kullanılabilir. BM lerde olduğu gibi optik beyazlatıcılarında liflere olan afiniteleri sıcaklık-tuz-pH gibi etkenlerle değişmektedir. Ayrıca gereğinden fazla kullanılırsa malzeme zamanla sarımtrak bir görünüm kazanır. Işık ve yıkama haslıkları çok yüksek olmayıp ortalama değerlerdedir.
Son yıllarda evlerde kullanılan deterjanlara bir miktar optik beyazlatıcı eklenmektedir.
Optik beyazlatıcıların etki gösterebilmesi için (UV) ışınlarına gereksinim vardır. Pencere camları bunun önemli bir kısmını tutmaktadır. Lamba ışığında ise hiç yoktur. Bu nedenle devamlı olarak lamba ışığıyla aydınlatılan yerlerde kullanılacak malzemelerin optik beyazlatıcı ile ağartılmaları yarar sağlamaz.
KOMBİNE AĞARTMALAR
Genellikle tek bir ağartma ile veya hidrofilleştirme+ağartma ile tam bir beyaz elde edilemez. Bu şekilde ön terbiye gören malzemenin beyazlık derecesi boya veya baskı için yeterli olabilmekte ancak malzeme beyaz olarak piyasaya çıkarılacaksa yeterli olmamaktadır.
Çoğu kez Hidrofilleştirme+hidrojen peroksit+optik beyazlatıcı şeklindeki kombinasyon ile tatmin edici bir beyaz elde edilmektedir.
Daha da yüksek beyazlık isteniyorsa
Hidrofilleştirme+Sodyumhipoklorit+hidrojenperoksit kombine ağartması yapılabilir.
6-MERSERİZASYON
İşlemin esası pamuklu malzemeyi (iplik veya kumaş) kuvvetli bazik çözeltiyle işleme sokmak ve bu sırada veya hemen ardından germeye dayanmaktadır. Bu işlem sonucunda doğal haliyle pek parlak olmayan pamuklu malzeme belirli bir parlaklık kazanmaktadır.
Merserizasyon önceleri sadece derişik sodyumhidroksit çözeltisi ile yapılırken son yıllarda sıvı amonyakla da çalışılmaktadır.
Parlaklık artışının nedeni ve etkileyen faktörler:
Bir maddenin parlaklığı bu maddenin ışığı yansıtması ile ilgilidir. Merserizasyon sonucu liflerin yüzeyindeki düzgünsüzlükler azaldığından liflerin ışığı yansıtma yeteneği artar bunun sonucunda da iplik veya kumaş daha parlak bir görünüme sahip olur.
Bir lifin ışık yansıtması aynı zamanda lif elementlerinin lif içindeki yerleşiş şekliylede ilgilidir. Bu yerleşiş şekli lif içine giren ışınların kırılmasına yol açar. Merserizasyon sonucu lif elementlerinin paralel yerleşişi arttığından ışık düzgün yansır buna bağlı olarak da parlaklık artar.
Merserizasyon sonucu çok yüksek derecede parlaklık elde edilmek isteniyorsa kullanılan liflerin kaliteli olması gerekir. Kısa liflerden yapılmış malzemelerde ki parlaklık uzun liflerden yapılmış olanlara göre daha azdır. Kısa lifler tüylü bir yüzey meydana getirdiklerinden ve merserizasyon sırasında gerilemediklerinden bunların yakarak uzaklaştırılmaları gerekir.
Malzemenin merserizasyondan önce görmüş olduğu işlemlerinde elde edilecek parlaklık derecesi üzerinde etkisi vardır. Merserizasyon haşılı sökülmeden ham bez ile-haşılı söküldükten sonra-kaynatma veya pişirmeden sonra-ağartmadan sonra-boyamadan sonra yapılabilir. Ham merserizasyon sonucu elde edilen parlaklık biraz daha fazladır. Ancak iyi bir ıslatıcıdan yüksek miktarda kullanılması gerekir. Merserizasyon sonucu hafif bir sararma meydana geldiğinden beyaz olarak kullanılacak malzemelerin merserizasyonunun ağartmadan sonra yapılması sakıncalıdır. Düzgün boyanması zor olan malzemelerde ise önce boyama sonra merserizasyon yapılır. Ancak kullanılan BM nin merserizasyon haslığının yüksek olması gerekir.
İşlem sırasında 15-18 C sıcaklıklarda çalışılmaktadır. Pişirilmiş bir pamuklu kumaşın tamamen şişmesi için gerekli süre 60 sn dir. Ham merserizasyonda ise iyi bir ıslatıcı kullanılmazsa 2-3 dak. Bile tam bir şişme sağlanamaz. Merserizasyon sırasında kumaşın büzülmesine izin verilirse elde edilen parlaklık düşük olur. Normal olarak malzemenin boyutlarının merserizasyondan önceki düzeyde tutulması yeterli sonucu vermektedir.
Merserizasyon sırasında liflerin içine giren sodyumhidroksit lifleri şişirip BM alma yeteneğini arttırmaktadır. Merserize edilmiş pamuklularda aynı koyulukta bir boyamanın sağlanması için tüketilen BM miktarı normal pamukluya göre %15-40 daha düşüktür.
Merserizasyon sırasında lif içindeki lif elementleri germe nedeniyle daha düzgün yerleşmektedir. Buna bağlı olarak aralarındaki bağ sayısı fazlalaşacağından liflerin kopma dayanımları da artmaktadır.
|
|
Diğer Kaynaklar
|
YÜNLÜ MALZEMELERDE ÖN TERBİYE İŞLEMLERİ
YIKAMA: Yün lifleri çok yüksek miktarda yabancı madde içerdiklerinden ve az veya çok miktarda harman yağı bulundurduklarından üretimleri sırasında 2 veya 3 kere yıkanmaları gerekir. Yıkama a) Yapak yıkaması b) Tops yıkaması c) İplik Yıkaması d) Kumaş yıkaması şeklinde olabilir. Yıkamalar sırasında fazla hareket, kuvvetli bazik çözeltiler ve bazik ortamda yüksek sıcaklıklardan kesinlikle kaçınılmalıdır.
YAPAK YIKAMASI: Kirli yün cinsine ve hayvanın yaşama koşullarına bağlı olarak oldukça fazla miktarda yabancı madde içermektedir. Yıkama için kullanılan yöntemler 4 ana gruba ayrılır.
1)Sulu ortamda yıkama: En çok kullanılan yöntemdir. Kirli yün yıkama makinelerine LEVİATAN denir. Yapak yıkaması birkaç tekneden oluşan bu makinelerde genellikle kesintisiz olarak yapılır. Yıkama makineleri 3-6 tekneli olabilmektedir. Genellikle kaba yapakların, halı yünlerinin yıkanmasında 3-4 tekneli, orta ve ince kalitede yapakların yıkanmasında 4-5 tekneli leviatanlar tercih edilmektedir. Bu teknelerde büyük bir çerçeve üzerine yaklaşık 30 cm aralıkla yerleştirilmiş taşıma tırmıkları bulunmaktadır. Bu tırmıklar tekneye dakikada 8-18 dalış yapmaktadırlar. Bir dalışta tırmıkların öne doğru hareketi 30-40 cm kadardır. Teknelerden çıkan yün diğer tekneye girmeden önce bir çift sıkma silindiri arasından geçirilerek üzerindeki su fazlası uzaklaştırılır.
Yünün yıkanmasında soda-sabun veya soda-deterjan çözeltileri kullanılmaktadır. Soda genellikle yıkama makinesinin üstüne yerleştirilmiş tanklardan 100-150 gr/lt lik bir çözelti oluştaracak şekilde çözülmekte ve pH 9-10 civarında ayarlanmaktadır. Sabun olarak arap sabunu (Potasyum sabunu) kullanılabilirse de en uygunu normal sodyum sabunudur. Sabun 50-75 gr/lt çözelti hazırlanarak yıkama teknelerine aktarılmaktadır. Bazik yıkamalarda yıkama sıcaklığının 55-60 C yi geçmemesine dikkat edilmelidir.
Büyük işletmelerde yapak yıkama suları atılmadan önce bir arıtmadan geçirilirler. Amaç yün yağının kazanılmasıdır. Yün yağı(LANOLİN) merhem ve krem yapımında kullanılan önemli bir hammaddedir.
2)Organik Çözücülerle temizleme: Organik çözücülerin pahalı olması, geri kazanılması zorunluluğu, özel kapalı yıkama tekneleri gerektirmesi gibi nedenlerle çok geniş uygulama alanı bulamamıştır. SOVER yönteminde gözenekli taşıma bantı üzerindeki yüne su-su/isopropil alkol- hegsan püskürtülmektedir. İlk ikisi yün terini hegsan da yün yağını çözmektedir. Çözücü ile temizlemede karbontetraklorür de kullanılmaktadır. Keçeleşme tehlikesi olmayan fakat buna karşılık maliyeti yüksek olan bir yöntemdir.
3)Dondurma yöntemi ile temizleme: Yün nemlendirildikten sonra -30 C de soğutulursa yün yağı, bitkisel artıklar ve diğer kirler donarak sert ve kırılgan hale gelirler. Donan maddeler dövülerek toz haline getirilip uzaklaştırılır. Son olarak ılık bir yıkama yapılır.
4)Kirli yapağının susuz olarak temizlenmesi olanakları arasında yapağının, yün yağını ve diğer bazı yabancı maddeleri adsorbe etme(tutma) özelliği olan maddelerle sıkı temas haline getirilmesi yöntemi de vardır. Emici olarak özel toz deterjanlar, alçı, aliminyumsilikat, un gibi bileşikler kullanılabilir.
TOPS YIKAMA: Kamgarn yöntemine göre yün ipliği eldesi sırasında tarak veya tarama bantları yıkamadan geçirilirler. Bu yıkamadan amaç bantlar üzerindeki pislikleri, yabancı madeleri, metal tozlarını uzaklaştırmaktır. Bantların yıkandığı makinelere LİZÖZ denir. Lizözler genellikle 2-4 tekneli olup ilk bir veya iki teknede yıkama yapılır. Sabun veya deterjan kullanılır. Son teknelerde durulama yapılır.
İPLİK YIKAMASI: Yün ipliklerinde, liflerde isteyerek bırakılmış yün yağının yanında harman yağıda bulunmaktadır. Kamgarn ipliklerinde kullanılan harman yağı miktarı %2-3 ü aşmazken streichgarn halı ipliklerinde %10 u bulmaktadır. İplik halindeyken ağartılacak veya boyanacak yün ipliklerinin bu aşamalara geçmeden önce bir yıkamadan geçirilmesi gerekir. Halı ve örgü iplikleri çile halinde yıkanırken, triko iplikleri sarılı halde yıkanırlar. Sabun veya deterjan kullanılabilir.
KUMAŞ YIKAMASI: Yünlü kumaşlar, ipliklerindeki harman yağlarını varsa haşıl maddelerini ve üretim sırasında üzerlerine geçmiş olabilecek her türlü yağ, pislik, leke gibi yabancı maddeleri uzaklaştırmak için diğer işlemlere başlamadan önce bir yıkamadan geçirilirler.
KARBONİZASYON: Kirli yün liflerinde ağırlıklarının %5-40 kadar bitkisel artıklar bulunmaktadır. Pıtrak, diken, ot gibi liflere sıkı tutunmuş maddeler yıkama ile uzaklaştırılamazlar. Bunları uzaklaştırmak için yapılan kimyasal işleme KARBONİZASYON(Kömürleştirme) denir.Karbonizasyon yıkanmış yapağıya ve yünlü kumaşlara uygulanabilir. Yapak karbonizasyonunun daha pahalı olması ve karbonizasyon sonucu sağlamlık kayıplarına uğrayan liflerden iplik yapımı sırasında veriminin daha düşük olması nedeniyle, kumaş karbonizasyonu daha geniş uygulama alanı bulmaktadır. En çok kullanılan karbonizasyon yöntemi H2SO4 yöntemidir 5 adımdan oluşmaktadır. 1)Asit emdirme: Yapak karbonizasyonunda liflerde bulunan bitkisel artık miktarı fazla olduğundan %4-6 lık, kumaş karbonizasyonunda ise %1.5-4.5 luk H2SO4 çözeltileri kullanılmaktadır. 2) Ön kurutma(santrifüj) 3) Kurutma ve kömürleştirme: Birkaç bölmeli bir kurutma makinesinde arka arkaya yapılmaktadır. İlk bölmelerde daha düşük sıcaklıklarda çalışılmakta ve burada kuruyan yün kömürleştirme bölmesinde 100 C nin üstündeki sıcaklıklara kadar ısıtılarak, üzerinde asit bulunan bitkisel artıkların kömürleşmesi sağlanmaktadır. 4) Ufalama ve toz dökme: Kömürleşmiş olan bitkisel artıkların ufalanması için yün lifleri öğütme silindirleri arasından geçirilir. 5) Durulama ve nötrleştirme: Karbonizasyondan geçmiş yünün üzerinde %4-8 kadar H2SO4 bulunmaktadır. Bu şekilde üzerindeki asitle depolanacak yün zarar göreceğinden nötrleştirilmesi zorunludur. Nötrleştirme için amonyak ve soda kullanılır. (Hemen boyama yapılacaksa atlanabilir)
AĞARTMA: Ağartma yün sektöründe pamuklularda olduğu kadar önemli ve sık uygulanan bir işlem değildir. Dünyada tüketilen yünün büyük bir kısmı koyu ve donuk renkte boyanmış kullanıldığından ağartılmalarına gerek yoktur. Ağartma daha çok beyaz trikotajlar, açık tonlarda boyanacak kumaş ve trikotajlar ile baskı yapılacak yünlüler için gereklidir. En eski yün ağartma yöntemi SO2 gazı ile yapılandır. Bunun için yünlüler ya içinde ya da alt kısmında kükürt yakılan odacıklara konulmaktadır. 100 kg yünün ağartılması için 6 kg S yakılması gerekmektedir.Ağartma sonucu orta derecede beyazlık elde edilmekte, liflerin gördüğü zarar düşük kalmakta, yünlülerin tutum ve parlaklığı da iyi olmaktadır. işletmelerde tercih edilen ağartma maddesi ise H2O2 hidrojenperoksittir. En önemli sakıncası yünün sonradan sararma tehlikesinin olmasıdır. Bu nedenle ardından daha az etkili bir ağartma maddesi ile ikinci bir ağartma yapılarak hem bu tehlike azaltılmakta hem de beyazlık derecesi arttırılmaktadır.
PAMUKLU MALZEMELERİN ÖN TERBİYE İŞLEMLERİ
Pamuk liflerinin içinde yağ, mum, proteinler gibi yabancı maddeler bulunmaktadır ve lifler hafif sarımtrak bir renge sahiptirler. Ayrıca liflerin arasında toplanırken ve çırçırlanırken karışmış olan yaprak, çekirdek kabuğu gibi artıklar bulunmaktadır. Çözgü ipliklerinde ise haşıl vardır. Bu yabancı maddeler malzemenin görünümünü bozmakla birlikte liflere hidrofob bir karakter kazandırdıklarından boya. Baskı, apre gibi yaş terbiye işlemlerinin yapılmasını da zorlaştırırlar. Terbiye işlemlerinin başlangıcında malzemenin görünümünü güzelleştirmek, yabancı maddeleri uzaklaştırmak için yapılan işlemlerin tümüne ÖN TERBİYE İŞLEMLERİ denir.Bütün tekstil malzemelerinin bu işlemlerin tümünü görmesine gerek yoktur. Malzemenin durumuna göre hangi işlemin hangi sırayla yapılacağına karar verilir.
1)HAM KONTROL: Malzeme ön terbiye dairesine gitmeden önce bir ham kontrolden geçirilir. Bu kontrolde farklı iplik ve kat bükümleri, açılan iplikler, uçuntular, dokuma hataları, gevşek veya fazla gergin kenarlar, delikler, yağ lekeleri gibi hatalar belirlenir. Bunlardan bir kısmının giderilmesi elle yapılabilir. Örneğin düğüm gibi yabancı maddeler cımbızla uzaklaştırılabilir,delikler örülebilir, yağ lekeleri çıkarılabilir.
2)YAKMA: Yakma işleminde amaç kumaşı oluşturan ipliklerden çıkan lif uçlarını(hav tüycüklerini) uzaklaştırmaktır. Hav tüycükleri baskılarda desenlerin kesin kontürlü olmasını engelleyeceğinden ve parlaklık istenen kumaşlarda parlaklığı olumsuz etkileyeceklerinden bu tip kumaşlar yakılır. Kumaşın temizlemeden sonra göreceği ilk işlem yakma olabilir. Yakmanın ilk işlem olarak yapılmasının iki nedeni vardır. a) Yakma işlemi için kumaşın kuru olması gerekir. Dokumadan gelen kumaş kuru olduğundan hemen yakılabilir. b) Yakma sırasında pamuklu kumaşlar hafif bir sararma gösterirler. Önce yakma sonra ağartma yapılırsa bu sararma giderilir. Ancak bazı haşıllar yakma sırasında pişmekte ve daha sonra bunların sökülmesi zorlaşmaktadır. Bu durumda yakma haşıl sökmeden sonra yapılır. Yakma için elektrikli, levhalı, gazlı yakma makineleri kullanılabilir. Yakmadan çıkan kumaş kalabilecek kıvılcımların yanmaya neden olmasını önleyebilmek için kumaş makineyi terk etmeden önce iki silindir arasından geçirilir. Fakat çoğunlukla yakmadan sonra haşıl sökme işlemi yapılacağından yakma makinesinden çıkan kumaş hemen haşıl sökme flottesinin bulunduğu tekneye daldırılarak kıvılcımların sönmesi sağlanır.
3)HAŞIL SÖKME: Kumaşın dokunması sırasında çözgü iplikleri mekanik zorlanmalarla karşı karşıya kalmaktadır. Bu iplikleri belirli bir derecede koruyabilmek ve çözgü kopmalarını azaltmak için yüksek dayanımlı çok katlı ipliklerin dışında kalan çözgü iplikleri genellikle haşıllanırlar.Haşıllama dokuma hazırlık dairesinde yapılan bir işlem olduğundan ilk başta terbiyeciyi ilgilendirmez gibi görünür fakat nasıl söküleceği düşünülmeden yapılan haşıllama terbiye dairesinde büyük sorunlar yaratabilmektedir.Bu nedenle haşıllamada dokuma ve terbiye dairelerinin işbirliği yapmalarında yarar vardır. Haşıllamada kullanılan ürünlerin büyük bir kısmı suda çözülmediklerinden ve hidrofob olduklarından, yaş terbiye işlemleri sırasında kumaşın ıslanma ve emme yeteneğini azaltmaktadır. Son yıllarda dokuma dairelerinde meydana gelen değişiklikler kullanılan haşıl miktarını arttırmış ve bunların sökülmesini daha fazla dikkat isteyen bir işlem haline getirmişlerdir. Ayrıca kurutma silindirlerinin sıcaklıklarının liflerin cinsine göre 150 C lere çıkması haşıl maddelerinin pişmesine, sertleşmesine yol açmaktadır. Haşıl sökmeyi zorlaştıran bu duruma HİSTERİZ ETKİSİ denir. Haşıl maddeleri suda çözünürlük yetenekleri bakımından sınıflandırılabilirler.
Bir kumaşın haşılını sökmeye başlamadan önce hangi haşıl maddeleri ve yardımcı maddelerin kullanılmış olduğunu bilmek gerekir. Eğer bunu dokumacılardan öğrenmek mümkün değilse basit analizlerle tespit edilebilir. (I2/KI testi) Haşıl sökme işleminin nasıl yapılacağına kullanılan haşıl maddesi veya haşıl maddeleri karışımının cinsi göz önüne alınarak karar verilir.
4)HİDROFİLLEŞTİRME: Pamuk lifleri yağ, mum gibi yabancı maddeler içermektedir. Bu maddeler liflere yumuşak, güzel bir tutum kazandırmaktaysa da terbiye işlemleri sırasında problem yaratmaktadır. Ayrıca pamuk liflerine toplanmaları sırasında yaprak, çekirdek kabukları karışabilmektedir. Bunların bir kısmı iplik eldesi sırasında uzaklaşmaktaysa da bir kısmı ham bezin üzerinde kalmaktadır. Koyu renkli bu artıklar beyaz olarak kullanılacak veya açık renge boyanacak malzemelerin görünüşünü bozacaklardır. İplik eldesi ve dokuma sırasında da malzemeler kirlenebilmekte üzerinde yağ lekesi olabilmektedir.
Pamuk lifleri içindeki bütün bu yabancı maddelerin uzaklaştırılması, ham pamuklu malzemelerin baz çözeltileri ile işleme sokulmasıyla sağlanmaktadır. Liflerdeki yağ, mum gibi maddeler gerek iplik eldesi gerekse dokuma sırasında olumlu bir etki gösterdiklerinden bunların uzaklaştırılması mümkünse dokuma işleminden sonraya bırakılır. Fakat iplikler boyanacaksa yabancı maddelerin boyamadan önce uzaklaştırılması gerekir.Hidrofilleştirme pişirme veya kaynatma işlemleri ile sağlanır.
a)Pişirme:Pişirmenin esası pamuklu malzemeyi baz çözeltisi ile basınç altında 100 C nin üzerindeki sıcaklıklarda birkaç saat bekletmektir.
Soda ilave etmeden yalnız sudkostikle çalışmakta mümkündür. Bu takdirde kullanılacak sudkostik miktarı arttırılmalıdır. Soda ile yapılan pişirmede kullanılan soda suda bulunabilecek sertliğin giderilmesine yardımcı olur. Kullanılacak pişirme yardımcı maddesi pişirilecek tekstil malzemesinin iyi bir şekilde ıslanmasını, malzemeden ayrılan yabancı maddelerin flottede tutulmasını sağlamalıdır. Pişirme koşulları altında hava oksijeni ile temas eden selüloz molekülleri zarar görmektedir. Bu nedenle pişirme kazanının kapağı kapatıldıktan sonra havası boşaltılır. Buna rağmen flottede kalmış olabilecek oksijeni yok etmek için bir indirgen madde ilave edilir. Pişirilen malzeme üzerinde herhangi bir şekilde pas lekesi meydana gelme tehlikesini önlemek için flotteye su camı da eklenir.
Pişirme sırasında malzeme kazana düzgün bir şekilde yerleştirilmelidir. Arada boşluklar kalırsa, flotte az dirençle karşılaşağı bu boşluklardan geçecektir. KANAL OLUŞMASI denilen bu olay sonucunda pişirme etkisi her tarafta eşit olmayacaktır. Bunu önlemek için malzemeyi düzgün bir şekilde yerleştirdikten sonra iyice bastırıp bir tahtayla sıkıştırmak gerekir. Pişirmeden sonra sıcak su ile durulama yapılır.
Pişirme son dönemlerde önemini kaybetmiş olup yerini kaynatmaya bırakmıştır. Pişirmenin önemini kaybetmesi, bu yöntemin çok iyi temizleme ve hidrofillik sağlama özelliklerinin yanında bazı sakıncalarının bulunması nedeniyledir.
1)Pişirme sırasında yalnız yabancı maddeler değil aynı zamanda pamuk liflerinin en dış tabakasını oluşturan kütikül tabakası da zarar görmektedir.
2)Pişirme sonucu pamukta ki yağlar tamamen uzaklaştığından malzeme sert bir tutum kazanmaktadır.
3)Pişirme sonucu iyi bir temizleme sağlandığından malzemenin ağırlık kaybı oldukça yüksek olmaktadır. (%3-10)
4)Çok zaman isteyen bir işlemdir ve iş akım hızının düşmesine neden olmaktadır.
b)Kaynatma: Pişirmeye göre daha yumuşak bir işlem şekli olan kaynatma, kapağı açık bırakılan pişirme kazanlarında yapılır. Pişirmeye göre en büyük farklılık 100 C civarında ki sıcaklıklarda çalışılmasıdır.
Kaynatma sırasında dikkat edilmesi gereken nokta malzemenin kanal oluşturmayacak şekilde yerleştirilmesi ve flottenin malzemeyi iyice kapatmasıdır. Kaynatma sonucu pamukta ki yağ ve mumların bir kısmı kumaşta kaldığından kumaşın tutumu pişirmeye göre daha yumuşaktır. Ağırlık kaybı daha azdır. Kaynatma sırasında pamuk üzerindeki pektinler (bitki hücre duvarında bulunan bir madde) tamamen uzaklaştırılamadıklarından malzeme zamanla sararmaktadır. Sararmayı önlemek için malzemenin bir asitlemeden geçirilmesinde fayda vardır.
5-AĞARTMA:
Pamuk kendisine sarımtrak bir renk veren doğal boyarmaddeler içermektedir. Ağartmanın amacı bu BM bozuşturup parçalayarak liflerin temiz beyaz bir görünüşe sahip olmasını sağlamaktır. Ağartma sırasında kumaşta bulunan yaprak, çekirdek kabuğu artıkları gibi pisliklerde uzaklaştırılmış olur.
Pamuk için en çok kullanılan ağartıcılar kireç kaymağı(CaOCl2) sodyum hipoklorit(NaClO)-sodyum klorit(NaClO2)-hidrojen peroksit(H2O2) ve sodyum peroksittir(Na2O2)
HİPOKLORİT AĞARTMASI:Eskiden kireç kaymağı çok kullanılmaktaysa da bugün en çok kullanılan yöntem hipoklorit ağartmasıdır. Dikkat edilmesi gereken nokta hipokloritin sadece yabancı maddelere etki etmesini sağlayıp liflere zarar vermesine engel olmaktır. Bunun için pH-sıcaklık-katalizör gibi faktörlerin etkisini bilmek gerekir.
pH etkisi: pH 6-8.5 arasında çalışıldığı takdirde lifler çok zarar görmektedir. Bu nedenle pamuk ağartması zararın en az olduğu pH 9-11.5 arasında yapılır. Dikkat edilmesi gereken nokta bir taraftan havanın karbondioksidi diğer taraftan yabancı maddelerin oksidasyonu sonucu ağartma banyosunun pH değerinin ağartma sırasında düşmesidir. Sık sık kontrol edilip pH değerini ayarlanması gerekir.
Sıcaklığın etkisi:Sıcaklık arttıkça liflerin zarar görme miktarı artar. Bu nedenle ağartma banyolarının sıcaklığının 20 dereceyi geçmemesi gerekir.(Yaz aylarında çözelti soğutulabilir)
Katalizörlerin etkisi:Bazı metaller ve bunların oksitleri de ağartma hızını arttırırlar. Kobalt-nikel-demir-bakır gibi metaller lifin üzerinde bulunuyorsa lifin o noktada zarar görmesine neden olurlar. Bu nedenle tekstil malzemesinin ağartma öncesi bu metallerden temizlenmesi gerekir. Bu metallerden yapılmış cihazların kullanılması da risklidir.
Ağartma maddesi konsantrasyonunun etkisi:Ağartma maddesini yüksek oranda içeren bir ağartma banyosunun da life zarar verme ihtimali fazladır. Bu nedenle ağartma maddesi miktarını yabancı madde miktarına göre ayarlamak gerekir.
Önemli olan bir noktada banyodaki ağartma maddesi tüketimini kontrol etmektir. Kullanılabilecek max. Aktif klor miktarı tüketildiği anda ağartmanın büyük kısmı bitmiş demektir. Ağartma hemen bitirilmezse lifler zarar görmeye başlayacaktır.
Ağartma açık kazan veya fıçılarda yapılabilir. Kazanlar tahta-aliminyum ve paslanmaz çelik olabilir.Ağartılacak malzeme kazanlara düzgün bir şekilde yerleştirilir ve ağartma flottesi pompa yardımıyla hareket ettirilir.
Hipoklorit ağartması en ucuz ağartma yöntemidir. Yeterli sonuç verebilmesi için malzemenin bazik işlemlerinin (haşıl sökme-pişirme-kaynatma) iyi yapılmış olması gerekir. Hipoklorit ağartması sonucu tam bir beyaz elde etmek zor olduğundan genellikle sodyum klorit veya hidrojen peroksit ağartması ile kombine edilir.
Genel reçete örneği:
2-3 gr/lt aktif klor
1-2 gr/lt soda
0.5-1 gr/lt ıslatıcı (soğukta etki gösteren)
Süre 2-4 h
Sıcaklık 18-20 C Flotte Oranı 1:5-1:8
SODYUM KLORİTLERLE YAPILAN AĞARTMALAR
Sodyumkloritlerle yapılan ağartmalarda pamuk liflerinin zarar görme tehlikesi azdır. Hatta ortamda katalitik etki gösteren maddeler bulunsa bile yine de tehlike söz konusu olmaz.
Klorit ağartması sonucu iyi bir beyazlık sağlanır ancak iyi bir temizleme sağlanamaz. Pamuk lifinin içinde bulunan yağ mum gibi maddeler ağartma sırasında tam olarak uzaklaştırılamaz. Diğer taraftan bu maddeler liflere belirli bir yumuşaklık kazandırdıklarından sodyumklorit ile ağartılan malzemeler diğer maddelerle ağartılanlara nazaran daha yumuşak ve güzel bir tutuma sahiptirler.
Sodyumklorit ile yapılan ağartmalarda dikkat edilmesi gereken en önemli iki nokta zehirli klordioksit gazı açığa çıkması ve cihazların korozyonudur.
Klordioksit gazı çok zehirli olduğundan ağartma yapılan cihazların üzerinde iyi bir emme donanımının bulunması gerekir. Ayrıca ağartma şartları nedeniyle kullanılan cihazlar paslanmaz çelikten bile yapılmış olsalar zamanla korozyona uğramaktadırlar. Bugün piyasada bulunan bazı özel sodyumklorit ürünlerinin içinde korozyonu önleyici maddeler bulunmaktadır. En güvenli ağartma seramikten yapılmış cihazlarda yapılır. Titandan yapılmış cihazlarda uygunsada çok pahallıdır.
Reçete örneği:
3-7 gr/lt sodyum klorit
1-2 gr/lt stabilizatör (Koruyucu)
0.5-1 gr/lt ıslatıcı
Formik asit ile pH 3.5-4 ayarlanır.
Sıcaklık 80-90 C
Süre 3-6 saat
Korozyon önleyici madde içermiyorsa 1-2 gr/lt sodyumnitrat kullanılır.
Ağartmaya başladıktan sonra sıcaklık 90 dakika içinde 85 C ye çıkarılır ve ağartmaya bu sıcaklıkta devam edilir. 85 C ye gelindiğinde sodyum kloaritin yarısı tüketilmiştir. Ortamda ki sodyumkloritin %90 ı tüketildiğinde ağartma işlemi bitirilir.
PEROKSİTLERLE YAPILAN AĞARTMALAR
Ağartma hidrojenperoksit veya hidrojenperoksit/sodyumperoksit karışımıyla yapılabilir. Hidrojenperoksitin pahalı olması tüketimini sınırlamakla birlikte geliştirilen yeni yöntemler sayesinde fiyatında bir düşme olmuş ve kullanım alanı artmıştır.
Derişik Hidrojenperoksit çözeltileri kendi kendine sürekli olarak parçalanıp açığa gaz çıkardığı için nakliyesi ve saklanması büyük dikkat ister.
Saklama kabı olarak eskiden cam-kil-seramik damacanalar kullanılırken halen Al ve plastik damacanalar tercih edilmektedir. Kabın tamamen kapalı olmamasına da dikkat etmek gerekir.Aksi halde parçalanma sonucu açığa çıkan gaz içeride basınç fazlalılığına sebeb olur. Genellikle tıpalı damacanalar kullanılarak gazın ara ara dışarı atılması sağlanır.
Hidrojenperoksit çözeltisi ne kadar temiz ve derişik olursa parçalanmaya o kadar dayanıklıdır.Işık ve ısı parçalanmayı arttırır. Su parçalanma hızını arttırsada özellikle altın-gümüş-platin-demir-bakır gibi metallerin parçalanmayı hızlandırıcı etkisi çok fazladır.
Bazı maddelerde parçalanmayı azaltacak şekilde etki gösterirler. Bunlara STABİLİZATÖR denir. Pamuk ve pamuk karışımlarının ağartılmasında stabilizatör olarak genellikle magnezyumsilikat kullanılır.Ancak kullanılan suda Mg iyonu bulunuyorsa sadece sodyumsilikat eklemek yeterlidir.Magnezyumsilikatın ağartma sırasında lif üzerine çökerek sert bir tutum kazandırma problemi olmakla birlikte antikatalitik etkide gösterdiğinden kulanılmaktadır.
AĞARTMANIN YAPILIŞI
Ağartma flottesine eklenecek hidrojenperoksit miktarı kumaşın önceden görmüş olduğu işlemlere göre değişir. 100 kg malzeme için;
Haşılı sökülmüş----- 2.5 lt
Kaynatılmış-----------1.5 lt
Pişirilmiş---------------1.25 lt Bunlar max rakamlardır daha fazlası life zarar verir.
Reçete örneği
2-3 mlt/lt hidrojenperoksit
1-2 gr/lt sodyumhidroksit
4-8 mlt/lt sodyumsilikat
2-3 gr/lt ıslatıcı Süre 3-5 saat Sıcaklık 85-90 C Flotte oranı 1:5-1:10
Sıcaklığın 85-90 C üzerine kesinlikle çıkarılmaması gerekir.
ÇİVİTLEME
Herhangi bir maddenin beyazlık derecesi, o madde tarafından insan gözünün görebildiği 400-800 metre arasında yansıtılan ışınların miktarına bağlıdır. Eğer bu dalga boyları arasındaki ışınların hepsi yansıtılmayıp bir kısmı tutuluyorsa madde renkli olarak görülmektedir.
Bildiğimiz yöntemlerden herhangi birine göre ağartılmış olan pamuklu malzemede hafif sarımtrak bir nüansa sahiptir.
Aynı beyazlık derecesindeki (yani yansıtılan ışın miktarı aynı olan) iki maddeden hafif mavimtrak nüansa sahip örnek, hafif sarımtrak nüansa sahip örneğe nazaran daha beyazmış gibi görünür.Bu insan gözünün yanılmasıdır.
Çivitlemede bu yanılmadan yararlanılır. Hafif sarımtrak nüansa sahip beyaz malzeme mavi bir BM ile kirletilir.Çivitleme sonucu beyazlık derecesi düşmekle birlikte insan gözü yanılarak malzemenin daha beyaz olduğunu zannetmektedir.
OPTİK BEYAZLATMA
Optik beyazlatıcılar insan gözünün göremediği morötesi(UV) ışınlarını insan gözünün görebildiği bölgeye kaydırıp yansıtan maddelerdir. Yansıtılan ışın miktarı arttığı için beyazı hakikaten daha beyaz yapmaktadır. Bir başka deyişle optik beyazlatıcılar morötesi ışınları tutan BM. Dir. Optik beyazlatıcıyı seçerken ve işlem sırasında dikkat edilmezse düzgünsüz bir beyazlık elde edilebilir veya haslıklar düşer.
Nasıl her BM her cins lifi boyamada kullanılmıyorsa belirli bir optik beyazlatıcıda belirli lif cinslerinin beyazlatılmasında kullanılabilir. BM lerde olduğu gibi optik beyazlatıcılarında liflere olan afiniteleri sıcaklık-tuz-pH gibi etkenlerle değişmektedir. Ayrıca gereğinden fazla kullanılırsa malzeme zamanla sarımtrak bir görünüm kazanır. Işık ve yıkama haslıkları çok yüksek olmayıp ortalama değerlerdedir.
Son yıllarda evlerde kullanılan deterjanlara bir miktar optik beyazlatıcı eklenmektedir.
Optik beyazlatıcıların etki gösterebilmesi için (UV) ışınlarına gereksinim vardır. Pencere camları bunun önemli bir kısmını tutmaktadır. Lamba ışığında ise hiç yoktur. Bu nedenle devamlı olarak lamba ışığıyla aydınlatılan yerlerde kullanılacak malzemelerin optik beyazlatıcı ile ağartılmaları yarar sağlamaz.
KOMBİNE AĞARTMALAR
Genellikle tek bir ağartma ile veya hidrofilleştirme+ağartma ile tam bir beyaz elde edilemez. Bu şekilde ön terbiye gören malzemenin beyazlık derecesi boya veya baskı için yeterli olabilmekte ancak malzeme beyaz olarak piyasaya çıkarılacaksa yeterli olmamaktadır.
Çoğu kez Hidrofilleştirme+hidrojen peroksit+optik beyazlatıcı şeklindeki kombinasyon ile tatmin edici bir beyaz elde edilmektedir.
Daha da yüksek beyazlık isteniyorsa
Hidrofilleştirme+Sodyumhipoklorit+hidrojenperoksit kombine ağartması yapılabilir.
6-MERSERİZASYON
İşlemin esası pamuklu malzemeyi (iplik veya kumaş) kuvvetli bazik çözeltiyle işleme sokmak ve bu sırada veya hemen ardından germeye dayanmaktadır. Bu işlem sonucunda doğal haliyle pek parlak olmayan pamuklu malzeme belirli bir parlaklık kazanmaktadır.
Merserizasyon önceleri sadece derişik sodyumhidroksit çözeltisi ile yapılırken son yıllarda sıvı amonyakla da çalışılmaktadır.
Parlaklık artışının nedeni ve etkileyen faktörler:
Bir maddenin parlaklığı bu maddenin ışığı yansıtması ile ilgilidir. Merserizasyon sonucu liflerin yüzeyindeki düzgünsüzlükler azaldığından liflerin ışığı yansıtma yeteneği artar bunun sonucunda da iplik veya kumaş daha parlak bir görünüme sahip olur.
Bir lifin ışık yansıtması aynı zamanda lif elementlerinin lif içindeki yerleşiş şekliylede ilgilidir. Bu yerleşiş şekli lif içine giren ışınların kırılmasına yol açar. Merserizasyon sonucu lif elementlerinin paralel yerleşişi arttığından ışık düzgün yansır buna bağlı olarak da parlaklık artar.
Merserizasyon sonucu çok yüksek derecede parlaklık elde edilmek isteniyorsa kullanılan liflerin kaliteli olması gerekir. Kısa liflerden yapılmış malzemelerde ki parlaklık uzun liflerden yapılmış olanlara göre daha azdır. Kısa lifler tüylü bir yüzey meydana getirdiklerinden ve merserizasyon sırasında gerilemediklerinden bunların yakarak uzaklaştırılmaları gerekir.
Malzemenin merserizasyondan önce görmüş olduğu işlemlerinde elde edilecek parlaklık derecesi üzerinde etkisi vardır. Merserizasyon haşılı sökülmeden ham bez ile-haşılı söküldükten sonra-kaynatma veya pişirmeden sonra-ağartmadan sonra-boyamadan sonra yapılabilir. Ham merserizasyon sonucu elde edilen parlaklık biraz daha fazladır. Ancak iyi bir ıslatıcıdan yüksek miktarda kullanılması gerekir. Merserizasyon sonucu hafif bir sararma meydana geldiğinden beyaz olarak kullanılacak malzemelerin merserizasyonunun ağartmadan sonra yapılması sakıncalıdır. Düzgün boyanması zor olan malzemelerde ise önce boyama sonra merserizasyon yapılır. Ancak kullanılan BM nin merserizasyon haslığının yüksek olması gerekir.
İşlem sırasında 15-18 C sıcaklıklarda çalışılmaktadır. Pişirilmiş bir pamuklu kumaşın tamamen şişmesi için gerekli süre 60 sn dir. Ham merserizasyonda ise iyi bir ıslatıcı kullanılmazsa 2-3 dak. Bile tam bir şişme sağlanamaz. Merserizasyon sırasında kumaşın büzülmesine izin verilirse elde edilen parlaklık düşük olur. Normal olarak malzemenin boyutlarının merserizasyondan önceki düzeyde tutulması yeterli sonucu vermektedir.
Merserizasyon sırasında liflerin içine giren sodyumhidroksit lifleri şişirip BM alma yeteneğini arttırmaktadır. Merserize edilmiş pamuklularda aynı koyulukta bir boyamanın sağlanması için tüketilen BM miktarı normal pamukluya göre %15-40 daha düşüktür.
Merserizasyon sırasında lif içindeki lif elementleri germe nedeniyle daha düzgün yerleşmektedir. Buna bağlı olarak aralarındaki bağ sayısı fazlalaşacağından liflerin kopma dayanımları da artmaktadır.
YÜNLÜ MALZEMELERDE ÖN TERBİYE İŞLEMLERİ
YIKAMA: Yün lifleri çok yüksek miktarda yabancı madde içerdiklerinden ve az veya çok miktarda harman yağı bulundurduklarından üretimleri sırasında 2 veya 3 kere yıkanmaları gerekir. Yıkama a) Yapak yıkaması b) Tops yıkaması c) İplik Yıkaması d) Kumaş yıkaması şeklinde olabilir. Yıkamalar sırasında fazla hareket, kuvvetli bazik çözeltiler ve bazik ortamda yüksek sıcaklıklardan kesinlikle kaçınılmalıdır.
YAPAK YIKAMASI: Kirli yün cinsine ve hayvanın yaşama koşullarına bağlı olarak oldukça fazla miktarda yabancı madde içermektedir. Yıkama için kullanılan yöntemler 4 ana gruba ayrılır.
1)Sulu ortamda yıkama: En çok kullanılan yöntemdir. Kirli yün yıkama makinelerine LEVİATAN denir. Yapak yıkaması birkaç tekneden oluşan bu makinelerde genellikle kesintisiz olarak yapılır. Yıkama makineleri 3-6 tekneli olabilmektedir. Genellikle kaba yapakların, halı yünlerinin yıkanmasında 3-4 tekneli, orta ve ince kalitede yapakların yıkanmasında 4-5 tekneli leviatanlar tercih edilmektedir. Bu teknelerde büyük bir çerçeve üzerine yaklaşık 30 cm aralıkla yerleştirilmiş taşıma tırmıkları bulunmaktadır. Bu tırmıklar tekneye dakikada 8-18 dalış yapmaktadırlar. Bir dalışta tırmıkların öne doğru hareketi 30-40 cm kadardır. Teknelerden çıkan yün diğer tekneye girmeden önce bir çift sıkma silindiri arasından geçirilerek üzerindeki su fazlası uzaklaştırılır.
Yünün yıkanmasında soda-sabun veya soda-deterjan çözeltileri kullanılmaktadır. Soda genellikle yıkama makinesinin üstüne yerleştirilmiş tanklardan 100-150 gr/lt lik bir çözelti oluştaracak şekilde çözülmekte ve pH 9-10 civarında ayarlanmaktadır. Sabun olarak arap sabunu (Potasyum sabunu) kullanılabilirse de en uygunu normal sodyum sabunudur. Sabun 50-75 gr/lt çözelti hazırlanarak yıkama teknelerine aktarılmaktadır. Bazik yıkamalarda yıkama sıcaklığının 55-60 C yi geçmemesine dikkat edilmelidir.
Büyük işletmelerde yapak yıkama suları atılmadan önce bir arıtmadan geçirilirler. Amaç yün yağının kazanılmasıdır. Yün yağı(LANOLİN) merhem ve krem yapımında kullanılan önemli bir hammaddedir.
2)Organik Çözücülerle temizleme: Organik çözücülerin pahalı olması, geri kazanılması zorunluluğu, özel kapalı yıkama tekneleri gerektirmesi gibi nedenlerle çok geniş uygulama alanı bulamamıştır. SOVER yönteminde gözenekli taşıma bantı üzerindeki yüne su-su/isopropil alkol- hegsan püskürtülmektedir. İlk ikisi yün terini hegsan da yün yağını çözmektedir. Çözücü ile temizlemede karbontetraklorür de kullanılmaktadır. Keçeleşme tehlikesi olmayan fakat buna karşılık maliyeti yüksek olan bir yöntemdir.
3)Dondurma yöntemi ile temizleme: Yün nemlendirildikten sonra -30 C de soğutulursa yün yağı, bitkisel artıklar ve diğer kirler donarak sert ve kırılgan hale gelirler. Donan maddeler dövülerek toz haline getirilip uzaklaştırılır. Son olarak ılık bir yıkama yapılır.
4)Kirli yapağının susuz olarak temizlenmesi olanakları arasında yapağının, yün yağını ve diğer bazı yabancı maddeleri adsorbe etme(tutma) özelliği olan maddelerle sıkı temas haline getirilmesi yöntemi de vardır. Emici olarak özel toz deterjanlar, alçı, aliminyumsilikat, un gibi bileşikler kullanılabilir.
TOPS YIKAMA: Kamgarn yöntemine göre yün ipliği eldesi sırasında tarak veya tarama bantları yıkamadan geçirilirler. Bu yıkamadan amaç bantlar üzerindeki pislikleri, yabancı madeleri, metal tozlarını uzaklaştırmaktır. Bantların yıkandığı makinelere LİZÖZ denir. Lizözler genellikle 2-4 tekneli olup ilk bir veya iki teknede yıkama yapılır. Sabun veya deterjan kullanılır. Son teknelerde durulama yapılır.
İPLİK YIKAMASI: Yün ipliklerinde, liflerde isteyerek bırakılmış yün yağının yanında harman yağıda bulunmaktadır. Kamgarn ipliklerinde kullanılan harman yağı miktarı %2-3 ü aşmazken streichgarn halı ipliklerinde %10 u bulmaktadır. İplik halindeyken ağartılacak veya boyanacak yün ipliklerinin bu aşamalara geçmeden önce bir yıkamadan geçirilmesi gerekir. Halı ve örgü iplikleri çile halinde yıkanırken, triko iplikleri sarılı halde yıkanırlar. Sabun veya deterjan kullanılabilir.
KUMAŞ YIKAMASI: Yünlü kumaşlar, ipliklerindeki harman yağlarını varsa haşıl maddelerini ve üretim sırasında üzerlerine geçmiş olabilecek her türlü yağ, pislik, leke gibi yabancı maddeleri uzaklaştırmak için diğer işlemlere başlamadan önce bir yıkamadan geçirilirler.
KARBONİZASYON: Kirli yün liflerinde ağırlıklarının %5-40 kadar bitkisel artıklar bulunmaktadır. Pıtrak, diken, ot gibi liflere sıkı tutunmuş maddeler yıkama ile uzaklaştırılamazlar. Bunları uzaklaştırmak için yapılan kimyasal işleme KARBONİZASYON(Kömürleştirme) denir.Karbonizasyon yıkanmış yapağıya ve yünlü kumaşlara uygulanabilir. Yapak karbonizasyonunun daha pahalı olması ve karbonizasyon sonucu sağlamlık kayıplarına uğrayan liflerden iplik yapımı sırasında veriminin daha düşük olması nedeniyle, kumaş karbonizasyonu daha geniş uygulama alanı bulmaktadır. En çok kullanılan karbonizasyon yöntemi H2SO4 yöntemidir 5 adımdan oluşmaktadır. 1)Asit emdirme: Yapak karbonizasyonunda liflerde bulunan bitkisel artık miktarı fazla olduğundan %4-6 lık, kumaş karbonizasyonunda ise %1.5-4.5 luk H2SO4 çözeltileri kullanılmaktadır. 2) Ön kurutma(santrifüj) 3) Kurutma ve kömürleştirme: Birkaç bölmeli bir kurutma makinesinde arka arkaya yapılmaktadır. İlk bölmelerde daha düşük sıcaklıklarda çalışılmakta ve burada kuruyan yün kömürleştirme bölmesinde 100 C nin üstündeki sıcaklıklara kadar ısıtılarak, üzerinde asit bulunan bitkisel artıkların kömürleşmesi sağlanmaktadır. 4) Ufalama ve toz dökme: Kömürleşmiş olan bitkisel artıkların ufalanması için yün lifleri öğütme silindirleri arasından geçirilir. 5) Durulama ve nötrleştirme: Karbonizasyondan geçmiş yünün üzerinde %4-8 kadar H2SO4 bulunmaktadır. Bu şekilde üzerindeki asitle depolanacak yün zarar göreceğinden nötrleştirilmesi zorunludur. Nötrleştirme için amonyak ve soda kullanılır. (Hemen boyama yapılacaksa atlanabilir)
AĞARTMA: Ağartma yün sektöründe pamuklularda olduğu kadar önemli ve sık uygulanan bir işlem değildir. Dünyada tüketilen yünün büyük bir kısmı koyu ve donuk renkte boyanmış kullanıldığından ağartılmalarına gerek yoktur. Ağartma daha çok beyaz trikotajlar, açık tonlarda boyanacak kumaş ve trikotajlar ile baskı yapılacak yünlüler için gereklidir. En eski yün ağartma yöntemi SO2 gazı ile yapılandır. Bunun için yünlüler ya içinde ya da alt kısmında kükürt yakılan odacıklara konulmaktadır. 100 kg yünün ağartılması için 6 kg S yakılması gerekmektedir.Ağartma sonucu orta derecede beyazlık elde edilmekte, liflerin gördüğü zarar düşük kalmakta, yünlülerin tutum ve parlaklığı da iyi olmaktadır. işletmelerde tercih edilen ağartma maddesi ise H2O2 hidrojenperoksittir. En önemli sakıncası yünün sonradan sararma tehlikesinin olmasıdır. Bu nedenle ardından daha az etkili bir ağartma maddesi ile ikinci bir ağartma yapılarak hem bu tehlike azaltılmakta hem de beyazlık derecesi arttırılmaktadır.
PAMUKLU MALZEMELERİN ÖN TERBİYE İŞLEMLERİ
Pamuk liflerinin içinde yağ, mum, proteinler gibi yabancı maddeler bulunmaktadır ve lifler hafif sarımtrak bir renge sahiptirler. Ayrıca liflerin arasında toplanırken ve çırçırlanırken karışmış olan yaprak, çekirdek kabuğu gibi artıklar bulunmaktadır. Çözgü ipliklerinde ise haşıl vardır. Bu yabancı maddeler malzemenin görünümünü bozmakla birlikte liflere hidrofob bir karakter kazandırdıklarından boya. Baskı, apre gibi yaş terbiye işlemlerinin yapılmasını da zorlaştırırlar. Terbiye işlemlerinin başlangıcında malzemenin görünümünü güzelleştirmek, yabancı maddeleri uzaklaştırmak için yapılan işlemlerin tümüne ÖN TERBİYE İŞLEMLERİ denir.Bütün tekstil malzemelerinin bu işlemlerin tümünü görmesine gerek yoktur. Malzemenin durumuna göre hangi işlemin hangi sırayla yapılacağına karar verilir.
1)HAM KONTROL: Malzeme ön terbiye dairesine gitmeden önce bir ham kontrolden geçirilir. Bu kontrolde farklı iplik ve kat bükümleri, açılan iplikler, uçuntular, dokuma hataları, gevşek veya fazla gergin kenarlar, delikler, yağ lekeleri gibi hatalar belirlenir. Bunlardan bir kısmının giderilmesi elle yapılabilir. Örneğin düğüm gibi yabancı maddeler cımbızla uzaklaştırılabilir,delikler örülebilir, yağ lekeleri çıkarılabilir.
2)YAKMA: Yakma işleminde amaç kumaşı oluşturan ipliklerden çıkan lif uçlarını(hav tüycüklerini) uzaklaştırmaktır. Hav tüycükleri baskılarda desenlerin kesin kontürlü olmasını engelleyeceğinden ve parlaklık istenen kumaşlarda parlaklığı olumsuz etkileyeceklerinden bu tip kumaşlar yakılır. Kumaşın temizlemeden sonra göreceği ilk işlem yakma olabilir. Yakmanın ilk işlem olarak yapılmasının iki nedeni vardır. a) Yakma işlemi için kumaşın kuru olması gerekir. Dokumadan gelen kumaş kuru olduğundan hemen yakılabilir. b) Yakma sırasında pamuklu kumaşlar hafif bir sararma gösterirler. Önce yakma sonra ağartma yapılırsa bu sararma giderilir. Ancak bazı haşıllar yakma sırasında pişmekte ve daha sonra bunların sökülmesi zorlaşmaktadır. Bu durumda yakma haşıl sökmeden sonra yapılır. Yakma için elektrikli, levhalı, gazlı yakma makineleri kullanılabilir. Yakmadan çıkan kumaş kalabilecek kıvılcımların yanmaya neden olmasını önleyebilmek için kumaş makineyi terk etmeden önce iki silindir arasından geçirilir. Fakat çoğunlukla yakmadan sonra haşıl sökme işlemi yapılacağından yakma makinesinden çıkan kumaş hemen haşıl sökme flottesinin bulunduğu tekneye daldırılarak kıvılcımların sönmesi sağlanır.
3)HAŞIL SÖKME: Kumaşın dokunması sırasında çözgü iplikleri mekanik zorlanmalarla karşı karşıya kalmaktadır. Bu iplikleri belirli bir derecede koruyabilmek ve çözgü kopmalarını azaltmak için yüksek dayanımlı çok katlı ipliklerin dışında kalan çözgü iplikleri genellikle haşıllanırlar.Haşıllama dokuma hazırlık dairesinde yapılan bir işlem olduğundan ilk başta terbiyeciyi ilgilendirmez gibi görünür fakat nasıl söküleceği düşünülmeden yapılan haşıllama terbiye dairesinde büyük sorunlar yaratabilmektedir.Bu nedenle haşıllamada dokuma ve terbiye dairelerinin işbirliği yapmalarında yarar vardır. Haşıllamada kullanılan ürünlerin büyük bir kısmı suda çözülmediklerinden ve hidrofob olduklarından, yaş terbiye işlemleri sırasında kumaşın ıslanma ve emme yeteneğini azaltmaktadır. Son yıllarda dokuma dairelerinde meydana gelen değişiklikler kullanılan haşıl miktarını arttırmış ve bunların sökülmesini daha fazla dikkat isteyen bir işlem haline getirmişlerdir. Ayrıca kurutma silindirlerinin sıcaklıklarının liflerin cinsine göre 150 C lere çıkması haşıl maddelerinin pişmesine, sertleşmesine yol açmaktadır. Haşıl sökmeyi zorlaştıran bu duruma HİSTERİZ ETKİSİ denir. Haşıl maddeleri suda çözünürlük yetenekleri bakımından sınıflandırılabilirler.
Bir kumaşın haşılını sökmeye başlamadan önce hangi haşıl maddeleri ve yardımcı maddelerin kullanılmış olduğunu bilmek gerekir. Eğer bunu dokumacılardan öğrenmek mümkün değilse basit analizlerle tespit edilebilir. (I2/KI testi) Haşıl sökme işleminin nasıl yapılacağına kullanılan haşıl maddesi veya haşıl maddeleri karışımının cinsi göz önüne alınarak karar verilir.
4)HİDROFİLLEŞTİRME: Pamuk lifleri yağ, mum gibi yabancı maddeler içermektedir. Bu maddeler liflere yumuşak, güzel bir tutum kazandırmaktaysa da terbiye işlemleri sırasında problem yaratmaktadır. Ayrıca pamuk liflerine toplanmaları sırasında yaprak, çekirdek kabukları karışabilmektedir. Bunların bir kısmı iplik eldesi sırasında uzaklaşmaktaysa da bir kısmı ham bezin üzerinde kalmaktadır. Koyu renkli bu artıklar beyaz olarak kullanılacak veya açık renge boyanacak malzemelerin görünüşünü bozacaklardır. İplik eldesi ve dokuma sırasında da malzemeler kirlenebilmekte üzerinde yağ lekesi olabilmektedir.
Pamuk lifleri içindeki bütün bu yabancı maddelerin uzaklaştırılması, ham pamuklu malzemelerin baz çözeltileri ile işleme sokulmasıyla sağlanmaktadır. Liflerdeki yağ, mum gibi maddeler gerek iplik eldesi gerekse dokuma sırasında olumlu bir etki gösterdiklerinden bunların uzaklaştırılması mümkünse dokuma işleminden sonraya bırakılır. Fakat iplikler boyanacaksa yabancı maddelerin boyamadan önce uzaklaştırılması gerekir.Hidrofilleştirme pişirme veya kaynatma işlemleri ile sağlanır.
a)Pişirme:Pişirmenin esası pamuklu malzemeyi baz çözeltisi ile basınç altında 100 C nin üzerindeki sıcaklıklarda birkaç saat bekletmektir.
Soda ilave etmeden yalnız sudkostikle çalışmakta mümkündür. Bu takdirde kullanılacak sudkostik miktarı arttırılmalıdır. Soda ile yapılan pişirmede kullanılan soda suda bulunabilecek sertliğin giderilmesine yardımcı olur. Kullanılacak pişirme yardımcı maddesi pişirilecek tekstil malzemesinin iyi bir şekilde ıslanmasını, malzemeden ayrılan yabancı maddelerin flottede tutulmasını sağlamalıdır. Pişirme koşulları altında hava oksijeni ile temas eden selüloz molekülleri zarar görmektedir. Bu nedenle pişirme kazanının kapağı kapatıldıktan sonra havası boşaltılır. Buna rağmen flottede kalmış olabilecek oksijeni yok etmek için bir indirgen madde ilave edilir. Pişirilen malzeme üzerinde herhangi bir şekilde pas lekesi meydana gelme tehlikesini önlemek için flotteye su camı da eklenir.
Pişirme sırasında malzeme kazana düzgün bir şekilde yerleştirilmelidir. Arada boşluklar kalırsa, flotte az dirençle karşılaşağı bu boşluklardan geçecektir. KANAL OLUŞMASI denilen bu olay sonucunda pişirme etkisi her tarafta eşit olmayacaktır. Bunu önlemek için malzemeyi düzgün bir şekilde yerleştirdikten sonra iyice bastırıp bir tahtayla sıkıştırmak gerekir. Pişirmeden sonra sıcak su ile durulama yapılır.
Pişirme son dönemlerde önemini kaybetmiş olup yerini kaynatmaya bırakmıştır. Pişirmenin önemini kaybetmesi, bu yöntemin çok iyi temizleme ve hidrofillik sağlama özelliklerinin yanında bazı sakıncalarının bulunması nedeniyledir.
1)Pişirme sırasında yalnız yabancı maddeler değil aynı zamanda pamuk liflerinin en dış tabakasını oluşturan kütikül tabakası da zarar görmektedir.
2)Pişirme sonucu pamukta ki yağlar tamamen uzaklaştığından malzeme sert bir tutum kazanmaktadır.
3)Pişirme sonucu iyi bir temizleme sağlandığından malzemenin ağırlık kaybı oldukça yüksek olmaktadır. (%3-10)
4)Çok zaman isteyen bir işlemdir ve iş akım hızının düşmesine neden olmaktadır.
b)Kaynatma: Pişirmeye göre daha yumuşak bir işlem şekli olan kaynatma, kapağı açık bırakılan pişirme kazanlarında yapılır. Pişirmeye göre en büyük farklılık 100 C civarında ki sıcaklıklarda çalışılmasıdır.
Kaynatma sırasında dikkat edilmesi gereken nokta malzemenin kanal oluşturmayacak şekilde yerleştirilmesi ve flottenin malzemeyi iyice kapatmasıdır. Kaynatma sonucu pamukta ki yağ ve mumların bir kısmı kumaşta kaldığından kumaşın tutumu pişirmeye göre daha yumuşaktır. Ağırlık kaybı daha azdır. Kaynatma sırasında pamuk üzerindeki pektinler (bitki hücre duvarında bulunan bir madde) tamamen uzaklaştırılamadıklarından malzeme zamanla sararmaktadır. Sararmayı önlemek için malzemenin bir asitlemeden geçirilmesinde fayda vardır.
5-AĞARTMA:
Pamuk kendisine sarımtrak bir renk veren doğal boyarmaddeler içermektedir. Ağartmanın amacı bu BM bozuşturup parçalayarak liflerin temiz beyaz bir görünüşe sahip olmasını sağlamaktır. Ağartma sırasında kumaşta bulunan yaprak, çekirdek kabuğu artıkları gibi pisliklerde uzaklaştırılmış olur.
Pamuk için en çok kullanılan ağartıcılar kireç kaymağı(CaOCl2) sodyum hipoklorit(NaClO)-sodyum klorit(NaClO2)-hidrojen peroksit(H2O2) ve sodyum peroksittir(Na2O2)
HİPOKLORİT AĞARTMASI:Eskiden kireç kaymağı çok kullanılmaktaysa da bugün en çok kullanılan yöntem hipoklorit ağartmasıdır. Dikkat edilmesi gereken nokta hipokloritin sadece yabancı maddelere etki etmesini sağlayıp liflere zarar vermesine engel olmaktır. Bunun için pH-sıcaklık-katalizör gibi faktörlerin etkisini bilmek gerekir.
pH etkisi: pH 6-8.5 arasında çalışıldığı takdirde lifler çok zarar görmektedir. Bu nedenle pamuk ağartması zararın en az olduğu pH 9-11.5 arasında yapılır. Dikkat edilmesi gereken nokta bir taraftan havanın karbondioksidi diğer taraftan yabancı maddelerin oksidasyonu sonucu ağartma banyosunun pH değerinin ağartma sırasında düşmesidir. Sık sık kontrol edilip pH değerini ayarlanması gerekir.
Sıcaklığın etkisi:Sıcaklık arttıkça liflerin zarar görme miktarı artar. Bu nedenle ağartma banyolarının sıcaklığının 20 dereceyi geçmemesi gerekir.(Yaz aylarında çözelti soğutulabilir)
Katalizörlerin etkisi:Bazı metaller ve bunların oksitleri de ağartma hızını arttırırlar. Kobalt-nikel-demir-bakır gibi metaller lifin üzerinde bulunuyorsa lifin o noktada zarar görmesine neden olurlar. Bu nedenle tekstil malzemesinin ağartma öncesi bu metallerden temizlenmesi gerekir. Bu metallerden yapılmış cihazların kullanılması da risklidir.
Ağartma maddesi konsantrasyonunun etkisi:Ağartma maddesini yüksek oranda içeren bir ağartma banyosunun da life zarar verme ihtimali fazladır. Bu nedenle ağartma maddesi miktarını yabancı madde miktarına göre ayarlamak gerekir.
Önemli olan bir noktada banyodaki ağartma maddesi tüketimini kontrol etmektir. Kullanılabilecek max. Aktif klor miktarı tüketildiği anda ağartmanın büyük kısmı bitmiş demektir. Ağartma hemen bitirilmezse lifler zarar görmeye başlayacaktır.
Ağartma açık kazan veya fıçılarda yapılabilir. Kazanlar tahta-aliminyum ve paslanmaz çelik olabilir.Ağartılacak malzeme kazanlara düzgün bir şekilde yerleştirilir ve ağartma flottesi pompa yardımıyla hareket ettirilir.
Hipoklorit ağartması en ucuz ağartma yöntemidir. Yeterli sonuç verebilmesi için malzemenin bazik işlemlerinin (haşıl sökme-pişirme-kaynatma) iyi yapılmış olması gerekir. Hipoklorit ağartması sonucu tam bir beyaz elde etmek zor olduğundan genellikle sodyum klorit veya hidrojen peroksit ağartması ile kombine edilir.
Genel reçete örneği:
2-3 gr/lt aktif klor
1-2 gr/lt soda
0.5-1 gr/lt ıslatıcı (soğukta etki gösteren)
Süre 2-4 h
Sıcaklık 18-20 C Flotte Oranı 1:5-1:8
SODYUM KLORİTLERLE YAPILAN AĞARTMALAR
Sodyumkloritlerle yapılan ağartmalarda pamuk liflerinin zarar görme tehlikesi azdır. Hatta ortamda katalitik etki gösteren maddeler bulunsa bile yine de tehlike söz konusu olmaz.
Klorit ağartması sonucu iyi bir beyazlık sağlanır ancak iyi bir temizleme sağlanamaz. Pamuk lifinin içinde bulunan yağ mum gibi maddeler ağartma sırasında tam olarak uzaklaştırılamaz. Diğer taraftan bu maddeler liflere belirli bir yumuşaklık kazandırdıklarından sodyumklorit ile ağartılan malzemeler diğer maddelerle ağartılanlara nazaran daha yumuşak ve güzel bir tutuma sahiptirler.
Sodyumklorit ile yapılan ağartmalarda dikkat edilmesi gereken en önemli iki nokta zehirli klordioksit gazı açığa çıkması ve cihazların korozyonudur.
Klordioksit gazı çok zehirli olduğundan ağartma yapılan cihazların üzerinde iyi bir emme donanımının bulunması gerekir. Ayrıca ağartma şartları nedeniyle kullanılan cihazlar paslanmaz çelikten bile yapılmış olsalar zamanla korozyona uğramaktadırlar. Bugün piyasada bulunan bazı özel sodyumklorit ürünlerinin içinde korozyonu önleyici maddeler bulunmaktadır. En güvenli ağartma seramikten yapılmış cihazlarda yapılır. Titandan yapılmış cihazlarda uygunsada çok pahallıdır.
Reçete örneği:
3-7 gr/lt sodyum klorit
1-2 gr/lt stabilizatör (Koruyucu)
0.5-1 gr/lt ıslatıcı
Formik asit ile pH 3.5-4 ayarlanır.
Sıcaklık 80-90 C
Süre 3-6 saat
Korozyon önleyici madde içermiyorsa 1-2 gr/lt sodyumnitrat kullanılır.
Ağartmaya başladıktan sonra sıcaklık 90 dakika içinde 85 C ye çıkarılır ve ağartmaya bu sıcaklıkta devam edilir. 85 C ye gelindiğinde sodyum kloaritin yarısı tüketilmiştir. Ortamda ki sodyumkloritin %90 ı tüketildiğinde ağartma işlemi bitirilir.
PEROKSİTLERLE YAPILAN AĞARTMALAR
Ağartma hidrojenperoksit veya hidrojenperoksit/sodyumperoksit karışımıyla yapılabilir. Hidrojenperoksitin pahalı olması tüketimini sınırlamakla birlikte geliştirilen yeni yöntemler sayesinde fiyatında bir düşme olmuş ve kullanım alanı artmıştır.
Derişik Hidrojenperoksit çözeltileri kendi kendine sürekli olarak parçalanıp açığa gaz çıkardığı için nakliyesi ve saklanması büyük dikkat ister.
Saklama kabı olarak eskiden cam-kil-seramik damacanalar kullanılırken halen Al ve plastik damacanalar tercih edilmektedir. Kabın tamamen kapalı olmamasına da dikkat etmek gerekir.Aksi halde parçalanma sonucu açığa çıkan gaz içeride basınç fazlalılığına sebeb olur. Genellikle tıpalı damacanalar kullanılarak gazın ara ara dışarı atılması sağlanır.
Hidrojenperoksit çözeltisi ne kadar temiz ve derişik olursa parçalanmaya o kadar dayanıklıdır.Işık ve ısı parçalanmayı arttırır. Su parçalanma hızını arttırsada özellikle altın-gümüş-platin-demir-bakır gibi metallerin parçalanmayı hızlandırıcı etkisi çok fazladır.
Bazı maddelerde parçalanmayı azaltacak şekilde etki gösterirler. Bunlara STABİLİZATÖR denir. Pamuk ve pamuk karışımlarının ağartılmasında stabilizatör olarak genellikle magnezyumsilikat kullanılır.Ancak kullanılan suda Mg iyonu bulunuyorsa sadece sodyumsilikat eklemek yeterlidir.Magnezyumsilikatın ağartma sırasında lif üzerine çökerek sert bir tutum kazandırma problemi olmakla birlikte antikatalitik etkide gösterdiğinden kulanılmaktadır.
AĞARTMANIN YAPILIŞI
Ağartma flottesine eklenecek hidrojenperoksit miktarı kumaşın önceden görmüş olduğu işlemlere göre değişir. 100 kg malzeme için;
Haşılı sökülmüş----- 2.5 lt
Kaynatılmış-----------1.5 lt
Pişirilmiş---------------1.25 lt Bunlar max rakamlardır daha fazlası life zarar verir.
Reçete örneği
2-3 mlt/lt hidrojenperoksit
1-2 gr/lt sodyumhidroksit
4-8 mlt/lt sodyumsilikat
2-3 gr/lt ıslatıcı Süre 3-5 saat Sıcaklık 85-90 C Flotte oranı 1:5-1:10
Sıcaklığın 85-90 C üzerine kesinlikle çıkarılmaması gerekir.
ÇİVİTLEME
Herhangi bir maddenin beyazlık derecesi, o madde tarafından insan gözünün görebildiği 400-800 metre arasında yansıtılan ışınların miktarına bağlıdır. Eğer bu dalga boyları arasındaki ışınların hepsi yansıtılmayıp bir kısmı tutuluyorsa madde renkli olarak görülmektedir.
Bildiğimiz yöntemlerden herhangi birine göre ağartılmış olan pamuklu malzemede hafif sarımtrak bir nüansa sahiptir.
Aynı beyazlık derecesindeki (yani yansıtılan ışın miktarı aynı olan) iki maddeden hafif mavimtrak nüansa sahip örnek, hafif sarımtrak nüansa sahip örneğe nazaran daha beyazmış gibi görünür.Bu insan gözünün yanılmasıdır.
Çivitlemede bu yanılmadan yararlanılır. Hafif sarımtrak nüansa sahip beyaz malzeme mavi bir BM ile kirletilir.Çivitleme sonucu beyazlık derecesi düşmekle birlikte insan gözü yanılarak malzemenin daha beyaz olduğunu zannetmektedir.
OPTİK BEYAZLATMA
Optik beyazlatıcılar insan gözünün göremediği morötesi(UV) ışınlarını insan gözünün görebildiği bölgeye kaydırıp yansıtan maddelerdir. Yansıtılan ışın miktarı arttığı için beyazı hakikaten daha beyaz yapmaktadır. Bir başka deyişle optik beyazlatıcılar morötesi ışınları tutan BM. Dir. Optik beyazlatıcıyı seçerken ve işlem sırasında dikkat edilmezse düzgünsüz bir beyazlık elde edilebilir veya haslıklar düşer.
Nasıl her BM her cins lifi boyamada kullanılmıyorsa belirli bir optik beyazlatıcıda belirli lif cinslerinin beyazlatılmasında kullanılabilir. BM lerde olduğu gibi optik beyazlatıcılarında liflere olan afiniteleri sıcaklık-tuz-pH gibi etkenlerle değişmektedir. Ayrıca gereğinden fazla kullanılırsa malzeme zamanla sarımtrak bir görünüm kazanır. Işık ve yıkama haslıkları çok yüksek olmayıp ortalama değerlerdedir.
Son yıllarda evlerde kullanılan deterjanlara bir miktar optik beyazlatıcı eklenmektedir.
Optik beyazlatıcıların etki gösterebilmesi için (UV) ışınlarına gereksinim vardır. Pencere camları bunun önemli bir kısmını tutmaktadır. Lamba ışığında ise hiç yoktur. Bu nedenle devamlı olarak lamba ışığıyla aydınlatılan yerlerde kullanılacak malzemelerin optik beyazlatıcı ile ağartılmaları yarar sağlamaz.
KOMBİNE AĞARTMALAR
Genellikle tek bir ağartma ile veya hidrofilleştirme+ağartma ile tam bir beyaz elde edilemez. Bu şekilde ön terbiye gören malzemenin beyazlık derecesi boya veya baskı için yeterli olabilmekte ancak malzeme beyaz olarak piyasaya çıkarılacaksa yeterli olmamaktadır.
Çoğu kez Hidrofilleştirme+hidrojen peroksit+optik beyazlatıcı şeklindeki kombinasyon ile tatmin edici bir beyaz elde edilmektedir.
Daha da yüksek beyazlık isteniyorsa
Hidrofilleştirme+Sodyumhipoklorit+hidrojenperoksit kombine ağartması yapılabilir.
6-MERSERİZASYON
İşlemin esası pamuklu malzemeyi (iplik veya kumaş) kuvvetli bazik çözeltiyle işleme sokmak ve bu sırada veya hemen ardından germeye dayanmaktadır. Bu işlem sonucunda doğal haliyle pek parlak olmayan pamuklu malzeme belirli bir parlaklık kazanmaktadır.
Merserizasyon önceleri sadece derişik sodyumhidroksit çözeltisi ile yapılırken son yıllarda sıvı amonyakla da çalışılmaktadır.
Parlaklık artışının nedeni ve etkileyen faktörler:
Bir maddenin parlaklığı bu maddenin ışığı yansıtması ile ilgilidir. Merserizasyon sonucu liflerin yüzeyindeki düzgünsüzlükler azaldığından liflerin ışığı yansıtma yeteneği artar bunun sonucunda da iplik veya kumaş daha parlak bir görünüme sahip olur.
Bir lifin ışık yansıtması aynı zamanda lif elementlerinin lif içindeki yerleşiş şekliylede ilgilidir. Bu yerleşiş şekli lif içine giren ışınların kırılmasına yol açar. Merserizasyon sonucu lif elementlerinin paralel yerleşişi arttığından ışık düzgün yansır buna bağlı olarak da parlaklık artar.
Merserizasyon sonucu çok yüksek derecede parlaklık elde edilmek isteniyorsa kullanılan liflerin kaliteli olması gerekir. Kısa liflerden yapılmış malzemelerde ki parlaklık uzun liflerden yapılmış olanlara göre daha azdır. Kısa lifler tüylü bir yüzey meydana getirdiklerinden ve merserizasyon sırasında gerilemediklerinden bunların yakarak uzaklaştırılmaları gerekir.
Malzemenin merserizasyondan önce görmüş olduğu işlemlerinde elde edilecek parlaklık derecesi üzerinde etkisi vardır. Merserizasyon haşılı sökülmeden ham bez ile-haşılı söküldükten sonra-kaynatma veya pişirmeden sonra-ağartmadan sonra-boyamadan sonra yapılabilir. Ham merserizasyon sonucu elde edilen parlaklık biraz daha fazladır. Ancak iyi bir ıslatıcıdan yüksek miktarda kullanılması gerekir. Merserizasyon sonucu hafif bir sararma meydana geldiğinden beyaz olarak kullanılacak malzemelerin merserizasyonunun ağartmadan sonra yapılması sakıncalıdır. Düzgün boyanması zor olan malzemelerde ise önce boyama sonra merserizasyon yapılır. Ancak kullanılan BM nin merserizasyon haslığının yüksek olması gerekir.
İşlem sırasında 15-18 C sıcaklıklarda çalışılmaktadır. Pişirilmiş bir pamuklu kumaşın tamamen şişmesi için gerekli süre 60 sn dir. Ham merserizasyonda ise iyi bir ıslatıcı kullanılmazsa 2-3 dak. Bile tam bir şişme sağlanamaz. Merserizasyon sırasında kumaşın büzülmesine izin verilirse elde edilen parlaklık düşük olur. Normal olarak malzemenin boyutlarının merserizasyondan önceki düzeyde tutulması yeterli sonucu vermektedir.
Merserizasyon sırasında liflerin içine giren sodyumhidroksit lifleri şişirip BM alma yeteneğini arttırmaktadır. Merserize edilmiş pamuklularda aynı koyulukta bir boyamanın sağlanması için tüketilen BM miktarı normal pamukluya göre %15-40 daha düşüktür.
Merserizasyon sırasında lif içindeki lif elementleri germe nedeniyle daha düzgün yerleşmektedir. Buna bağlı olarak aralarındaki bağ sayısı fazlalaşacağından liflerin kopma dayanımları da artmaktadır.
|